Il vecchio frantoio a cono a molla, un'attrezzatura tradizionale per la frantumazione di materiali medio-fini, è dotato di un sistema di sicurezza a molla e funziona tramite un cono di frantumazione oscillante che interagisce con un cono fisso. La sua struttura comprende un telaio in acciaio fuso, un albero principale forgiato, un manicotto eccentrico, rivestimenti in acciaio al manganese e gruppi di molle attorno al telaio per la protezione da sovraccarico. La produzione prevede la fusione dei componenti chiave (telaio, manicotto eccentrico) in ZG270-500/ZG35CrMo con trattamento termico, la forgiatura dell'albero principale in 42CrMo e la lavorazione meccanica con tolleranze ristrette. Il controllo qualità include test sui materiali, controlli dimensionali e controlli non distruttivi (UT, MPT). L'installazione richiede la preparazione delle fondamenta, l'assemblaggio dei componenti con allineamento preciso e la regolazione della tensione delle molle. Ampiamente utilizzato nel settore minerario e nell'edilizia per materiali duri, offre semplicità ma un'efficienza inferiore rispetto ai moderni modelli idraulici, con capacità di produzione che vanno da 10 a 200 t/h
Il frantoio a cono, un'attrezzatura fondamentale per la frantumazione media e fine di materiali duri (resistenza alla compressione ≤300 MPa), è ampiamente utilizzato nel settore minerario, edile, ecc. Frantuma i materiali tramite l'oscillazione periodica del cono mobile azionato dal manicotto dell'albero eccentrico, con i materiali schiacciati e urtati tra i coni mobili e fissi. I suoi componenti principali includono il telaio principale (telaio superiore e inferiore in acciaio fuso), il gruppo di frantumazione (cono mobile con corpo forgiato in 42CrMo e rivestimento resistente all'usura, cono fisso con rivestimenti segmentati), il gruppo di trasmissione (manicotto dell'albero eccentrico, coppia conica, albero principale), sistema di regolazione e sicurezza e sistema di lubrificazione e antipolvere. I componenti chiave sono sottoposti a rigorosi processi di produzione: i telai e i manicotti degli alberi eccentrici sono fusi con trattamento termico; i corpi dei coni mobili sono forgiati e trattati termicamente; tutti i componenti sono sottoposti a lavorazioni meccaniche di precisione. Il controllo qualità prevede test sui materiali, ispezioni dimensionali, test non distruttivi, test delle prestazioni e test di sicurezza per garantire un funzionamento stabile ed efficiente, soddisfacendo le esigenze di frantumazione industriale.
Il frantoio a cono idraulico multicilindrico, un'attrezzatura avanzata per la frantumazione medio-fine di materiali duri/ultraduri (granito, basalto, ecc.), utilizza la tecnologia di "frantumazione a laminazione". Azionato da un motore, il manicotto dell'albero eccentrico ruota per far oscillare il cono mobile, frantumando i materiali tra i coni mobili e fissi in particelle uniformi, con una capacità di 50-2000 t/h, ampiamente utilizzato nel settore minerario, degli aggregati per l'edilizia, ecc. Strutturalmente, comprende: gruppo telaio principale (telaio superiore ZG270-500, telaio inferiore ZG35CrMo); gruppo di frantumazione (cono mobile 42CrMo con rivestimento Cr20/ZGMn13, cono fisso segmentato); gruppo trasmissione (manicotto eccentrico dell'albero ZG35CrMo, ingranaggi conici 20CrMnTi); 6–12 cilindri idraulici per la regolazione della porta di scarico (5–50 mm) e la protezione da sovraccarico; più sistemi di lubrificazione (olio ISO VG 46) e antipolvere. I componenti chiave vengono lavorati con la massima precisione: fusione (telai, manicotto eccentrico) con trattamento termico; forgiatura (cono mobile) e lavorazione CNC. Il controllo qualità prevede test sui materiali (spettrometria, prove di trazione), ispezioni dimensionali (CMM, scansione laser), controlli non distruttivi (UT, MPT) e test prestazionali (bilanciatura dinamica, ciclo di frantumazione di 48 ore). I suoi vantaggi risiedono nell'elevata efficienza, nell'eccellente cubicità del prodotto (≥85%), nella sicurezza idraulica affidabile e nell'adattabilità ai materiali resistenti, fungendo da attrezzatura principale nelle moderne linee di frantumazione.
a. Alta efficienza: il frantoio a cono idraulico è dotato di supporti alle estremità superiore e inferiore dell'albero principale, che possono sopportare una maggiore forza di frantumazione e una maggiore corsa, e la speciale forma della cavità di frantumazione compatibile con il principio di laminazione rende la macchina più efficiente in termini di frantumazione. b. Grande capacità produttiva: il frantoio a cono idraulico è progettato con una combinazione perfetta di corsa di frantumazione, velocità di frantumazione e forma della cavità di frantumazione, in modo che la resa della macchina sia superiore del 35% ~ 60% rispetto a quella del vecchio frantoio a cono a molla quando il diametro dell'estremità grande del cono mobile è lo stesso. c. Pietre di alta qualità: il frantoio a cono idraulico adotta la forma unica della cavità di frantumazione e il principio della frantumazione a laminazione per produrre l'effetto di frantumazione tra le particelle, in modo che la proporzione di cubetti nel prodotto finito sia significativamente aumentata, le pietre aghiformi siano ridotte e le particelle siano ridotte. Il livello è più uniforme. d. La frantumazione media e fine di cavità di varie forme può essere realizzata semplicemente sostituendo il cono fisso. e. Il sistema idraulico e di lubrificazione controllato da doppia assicurazione può garantire la protezione da sovraccarico della macchina e una buona lubrificazione dei cuscinetti. f. Facile da manutenere: il frantoio a cono ha una struttura semplice e compatta, prestazioni stabili e non è soggetto a malfunzionamenti. La manutenzione è comoda e veloce.
Il frantoio a martelli è un'attrezzatura di frantumazione ampiamente utilizzata che frantuma materiali medio-duri e fragili (resistenza alla compressione ≤150 MPa) come calcare e carbone tramite impatti ad alta velocità (800-1500 giri/min). I materiali vengono frantumati per impatto, collisione e taglio, quindi scaricati attraverso una piastra setacciante inferiore, trovando applicazione nel settore minerario, dei materiali da costruzione e altro ancora grazie alla sua struttura semplice e all'elevata efficienza. I suoi componenti principali includono: un telaio in acciaio fuso o saldato (ZG270-500/Q355B) con rivestimenti antiusura; un rotore costituito da un albero principale in 40Cr, un disco rotore in ZG310-570 e martelli in ghisa ad alto tenore di cromo (Cr15–20); una porta di alimentazione, una piastra di setaccio in ZGMn13 (fori da 5–50 mm), alberi dei martelli in 40Cr, sedi dei cuscinetti e un motore da 5,5–315 kW. Processi di produzione principali: i martelli sono fusi in sabbia da ghisa ad alto tenore di cromo, trattati termicamente a HRC 55–65; i dischi del rotore sono realizzati in ZG310-570 fuso in sabbia con normalizzazione e rinvenimento (HB 180–220); l'albero principale è sottoposto a forgiatura, tempra/rinvenimento (HRC 28–32) e rettifica di precisione. Il controllo qualità prevede test sulla composizione dei materiali, ispezioni dimensionali (CMM), prove non distruttive (MPT/UT), test di prestazione (prove a vuoto/carico) e controlli di sicurezza, garantendo un funzionamento efficiente e stabile.
Il frantoio a impatto frantuma i materiali tramite impatto e rimbalzo ad alta velocità, con un rotore (1000-2000 giri/min) che aziona i martelli per colpire i materiali, che poi rimbalzano sulle piastre d'impatto per la frantumazione secondaria. Adatto a materiali medio-duri/fragili (resistenza alla compressione ≤300 MPa) come calcare e minerali, è ampiamente utilizzato in edilizia, estrazione mineraria, ecc., grazie all'elevato rapporto di frantumazione (fino a 50:1) e alla buona forma del prodotto. La sua struttura comprende: un gruppo telaio (telai superiore/inferiore), un gruppo rotore (disco rotore, martelli a percussione, albero principale, alberi dei martelli), un gruppo piastra d'impatto (piastre d'impatto con dispositivi di regolazione), un sistema di trasmissione (motore, puleggia/cinghia) e dispositivi di sicurezza/ausiliari (protezioni, rimozione della polvere, lubrificazione). Componenti chiave come i martelli a percussione (ghisa ad alto tenore di cromo) e i dischi del rotore (acciaio fuso) vengono sottoposti a fusione di precisione con trattamento termico. I processi di lavorazione garantiscono la precisione dimensionale, mentre il controllo qualità prevede test sui materiali, controlli non distruttivi (MPT, UT) e test prestazionali (bilanciamento dinamico, prove di carico). L'installazione comprende la preparazione delle fondamenta, l'assemblaggio del telaio/rotore, il montaggio della piastra d'impatto, il collegamento del sistema di azionamento e la messa in servizio, garantendo un funzionamento stabile
