1. Adotta il principio di frantumazione a strati per ottenere un'elevata efficienza e una bassa sovrafrantumazione durante la frantumazione primaria, con una granulometria uniforme del prodotto finito, soddisfacendo le esigenze di diverse condizioni di lavoro. 2. L'intera macchina adotta materiali ad alta resistenza e un design strutturale maturo, combinati con protezione idraulica, lubrificazione a olio sottile e sistema antipolvere ad alta efficienza, garantendo un funzionamento stabile a lungo termine dell'attrezzatura. 3. Struttura compatta, installazione e messa in servizio comode, bassi costi di manutenzione, ampiamente applicabile a vari scenari di frantumazione come l'estrazione mineraria, l'edilizia e la metallurgia. Prestazioni del prodotto
1. Elevata resistenza all'usura: le boccole in rame sono realizzate con materiali in lega resistenti all'usura, abbinati a una protezione con pellicola di olio lubrificante, con una durata utile aumentata di oltre il 30% rispetto ai componenti ordinari, adatti per un funzionamento a lungo termine in condizioni di lavoro complesse. 2. Manutenzione semplice: il design modulare consente la rapida sostituzione delle parti soggette a usura, come le boccole in rame, senza dover smontare completamente il motore principale. In combinazione con la progettazione del canale di manutenzione generale dell'attrezzatura, riduce i tempi di fermo per manutenzione. 3. Elevata stabilità: l'ingranaggio di trasmissione adotta un design di ingranaggio ad alta precisione, caratterizzato da bassa rumorosità di funzionamento (≤85 dB) e piccola ampiezza di vibrazione, garantendo che l'apparecchiatura produca stabilmente prodotti con dimensioni delle particelle uniformi per lungo tempo. 4. Elevata versatilità: adatto a tutti i modelli della serie HPL, con dimensioni del nucleo standardizzate. I pezzi di ricambio possono essere utilizzati su tutti i modelli, riducendo i costi di inventario dei clienti.
La piastra a gradini del frantoio a cono (piastra a gradini dell'albero principale) è un componente strutturale e portante fondamentale, responsabile principalmente della trasmissione del carico assiale (gestendo diverse tonnellate nei frantoi di medie dimensioni), del posizionamento/guida dell'albero principale e del cono in movimento e del supporto meccanico per ridurre le vibrazioni. Strutturalmente, si tratta di un componente a forma di disco realizzato in acciaio legato ad alta resistenza (40CrNiMoA/35CrMo) con uno spessore di 30–80 mm. Presenta un foro centrale (tolleranza ±0,05 mm) per l'accoppiamento con l'albero principale, elementi a gradino (altezza 10–30 mm, larghezza 20–50 mm) che interagiscono con i cuscinetti reggispinta e 8–24 fori di montaggio per bulloni ad alta resistenza (grado 8.8+). La produzione prevede: Fusione: fusione di acciaio legato (1500–1550°C), fusione in stampo di sabbia, seguita da normalizzazione (850–900°C) e tempra-rinvenimento (tempra 820–860°C, rinvenimento 500–600°C). Lavorazione: tornitura di sgrossatura (tolleranza 2–3 mm), rettifica di precisione (finitura superficiale Ra0,8–1,6 μm, tolleranza dimensionale ±0,02 mm) e foratura/maschiatura (tolleranza di posizione ±0,1 mm per i fori). Trattamento superficiale: sabbiatura e rivestimento antiruggine (80–120 μm). Il controllo di qualità comprende test sui materiali (composizione chimica, resistenza alla trazione ≥980 MPa per 40CrNiMoA), ispezione dimensionale (CMM e calibri), NDT (test con particelle ultrasoniche/magnetiche per difetti) e convalida dell'assemblaggio/prestazioni per garantire adattamento e stabilità
La protezione del contrappeso del frantoio a cono, un componente strutturale e protettivo che circonda il contrappeso e la boccola eccentrica, funge da barriera di sicurezza contro le parti rotanti (500–1500 giri/min), blocca i contaminanti, rafforza la stabilità e riduce il rumore. Strutturalmente è costituito da un corpo anulare spesso 4–8 mm (acciaio Q235/Q355B o ghisa HT250), flange di montaggio con fori per bulloni, 1–2 porte di accesso, nervature di rinforzo, fessure di ventilazione, golfari di sollevamento e un rivestimento resistente alla corrosione da 80–120 μm. Realizzato tramite saldatura di lamiere d'acciaio (taglio al plasma, laminazione, saldatura MIG) o fusione in sabbia (colata a 1380–1420 °C) con ricottura, viene sottoposto a lavorazione CNC per la planarità della flangia (≤0,5 mm/m) e la finitura superficiale. Il controllo qualità include test sui materiali, ispezione delle saldature (DPT), prove d'urto, controlli di tenuta alla polvere (pressione 0,1 MPa) e convalida di sicurezza (conformità alla norma ISO 13857). Ciò garantisce una protezione affidabile e una durata duratura nelle operazioni di estrazione/aggregazione
La sfera della testa del frantoio a cono, un componente fondamentale del perno in cima al cono mobile, supporta carichi di frantumazione assiali (decine di migliaia di kN), guida la rotazione eccentrica (ampiezza 5–20 mm), riduce l'usura e mantiene l'allineamento tra il cono mobile e la parte concava. Strutturalmente, presenta una testa emisferica/sferica (raggio 50–300 mm) in GCr15/42CrMo con uno strato temprato di 2–5 mm (HRC 58–62), un collo dell'albero, un raccordo di transizione (raggio 10–30 mm) e una scanalatura di lubrificazione. Prodotto tramite forgiatura a stampo chiuso (1100–1200 °C) o microfusione, viene sottoposto a tempra/rinvenimento (HRC 25–35 a cuore) e tempra a induzione. La lavorazione di precisione (rettifica CNC) consente di ottenere una rugosità superficiale Ra0,1–0,4 μm e una tolleranza sferica ≤0,01 mm. Il controllo qualità include spettrometria dei materiali, prove di durezza, UT/MPT per la rilevazione dei difetti e prove di fatica (10⁶ cicli). Garantisce prestazioni affidabili nell'industria mineraria/lavorazione degli aggregati con resistenza alla compressione ≥2000 MPa e usura minima (perdita ≤0,1 mg/10⁴ cicli).
Il contrappeso del frantoio a cono, un componente chiave per il bilanciamento dinamico montato sulla boccola eccentrica, compensa le forze centrifughe derivanti dalla rotazione eccentrica, riducendo le vibrazioni, migliorando la stabilità (500–1500 giri/min), ottimizzando l'uso dell'energia e bilanciando i carichi del telaio. Strutturalmente, è costituito da un corpo ad alta densità (7,0–7,8 g/cm³) (HT350/QT600-3), da 2–6 segmenti anulari, fori per bulloni (classe 8.8+), perni di posizionamento, linguette di bilanciamento e nervature di rinforzo, con un rivestimento resistente alla corrosione. Prodotto tramite fusione in sabbia (colata a 1350–1380 °C), viene sottoposto a ricottura (550–600 °C) e lavorazione meccanica di precisione (tornitura/rettifica CNC) per garantire la massima precisione dimensionale. Il controllo qualità include test sui materiali (densità ≥7,0 g/cm³), controlli non distruttivi (UT/MPT), equilibratura dinamica (squilibrio residuo ≤5 g·mm/kg) e test di carico (forza nominale del 150%). Ciò garantisce un funzionamento affidabile nell'attività di estrazione/lavorazione degli aggregati, riducendo al minimo lo stress e prolungando la durata dei componenti.
