Il rivestimento della sede del frantoio a cono, un componente sostituibile e resistente all'usura, situato nella cavità del cuscinetto della sede, funge da interfaccia tra l'albero principale rotante e la sede fissa. Protegge dall'usura, riduce l'attrito (≤0,15 con lubrificazione), distribuisce i carichi e compensa piccoli disallineamenti, il che richiede una buona resistenza all'usura e compatibilità con i lubrificanti. Strutturalmente, si tratta di un manicotto cilindrico/flangiato con un corpo di rivestimento (bronzo, babbitt o materiali bimetallici), superficie di appoggio interna (Ra0,8–1,6 μm con scanalature per l'olio), superficie esterna (accoppiamento con interferenza), flangia opzionale, dispositivi di lubrificazione e smussi, con spessore della parete di 5–15 mm. La produzione prevede la fusione (centrifuga/sabbia) per i rivestimenti in bronzo, oltre al trattamento termico e alla lavorazione meccanica, oppure la preparazione del guscio in acciaio, l'applicazione dello strato del cuscinetto (sinterizzazione/incollaggio a rulli) e la lavorazione meccanica per quelli bimetallici. Il controllo di qualità comprende test sui materiali (composizione, durezza), controlli dimensionali (CMM, test di rotondità), analisi microstrutturale, test di prestazione (attrito, usura) e controlli di adattamento, garantendo la protezione dei componenti per un funzionamento efficiente del frantoio
Structurally, it includes a high-strength alloy steel (42CrMo) body, a precision bearing cavity, eccentric bushing interface, lubrication channels, a mounting flange, and locating pins, with optional wear-resistant inserts. Manufacturing involves sand casting (pattern making, molding, melting/pouring), heat treatment (quenching/tempering, local hardening), and machining (precision boring, flange processing, channel drilling).
Il rivestimento concavo del frantoio a cono, chiamato anche rivestimento del cono fisso o rivestimento del tamburo, è un componente chiave resistente all'usura, montato sulla superficie interna del tamburo, che costituisce la parte fissa della camera di frantumazione. Le sue funzioni principali includono la frantumazione del materiale (in collaborazione con il mantello rotante), la protezione dall'usura (schermando il tamburo), la guida del flusso del materiale (attraverso il suo profilo interno) e il controllo delle dimensioni del prodotto (influenzato dalla geometria interna). Richiede un'eccezionale resistenza all'usura (durezza superficiale ≥HRC 60), tenacità all'urto (≥12 J/cm²) e integrità strutturale per resistere all'impatto continuo del materiale. Strutturalmente, si tratta di un componente conico segmentato (da 3 a 8 pezzi per i frantoi di grandi dimensioni) o monoblocco. È costituito da segmenti concavi/struttura monoblocco, un corpo resistente all'usura (ghisa ad alto tenore di cromo Cr20–Cr26 o Ni-Hard 4), un profilo di usura interno (design rastremato con angolo di 15°–30°, nervature/scanalature, sezioni parallele), elementi di montaggio (alette a coda di rondine, fori di serraggio, perni di posizionamento), supporto esterno (nei modelli bimetallici) e flange superiore/inferiore. Il processo di fusione per concavi in ghisa ad alto tenore di cromo prevede la selezione del materiale (Cr20Mo3 a composizione controllata), la realizzazione del modello (modelli segmentati con tolleranze di ritiro), lo stampaggio (stampo in sabbia legato con resina e lavaggio refrattario), la fusione e la colata (forno a induzione, temperatura e portata controllate), nonché il raffreddamento e il trattamento termico (ricottura di solubilizzazione e austempering). Il processo di lavorazione meccanica include la sgrossatura, la lavorazione delle caratteristiche di montaggio, la finitura del profilo interno, l'assemblaggio dei segmenti (per progetti multi-pezzo) e il trattamento superficiale. I processi di controllo qualità comprendono test sui materiali (composizione chimica e analisi metallografica), test sulle proprietà meccaniche (durezza e resistenza all'impatto), controlli di precisione dimensionale (CMM e scanner laser), test non distruttivi (UT e MPT) e validazione delle prestazioni di usura (test accelerati e prove sul campo). Questi garantiscono che la concavità raggiunga la resistenza all'usura, la precisione e la durata richieste per prestazioni di frantumazione efficienti e a lungo termine nell'industria mineraria, estrattiva e nella lavorazione degli aggregati.
L'albero principale del frantoio a cono, un componente rotante fondamentale che collega la boccola eccentrica al cono mobile, svolge funzioni chiave come la trasmissione di potenza (guidando la rotazione eccentrica del cono mobile), la capacità di sopportare carichi assiali e radiali fino a migliaia di kilonewton, la guida del movimento eccentrico (mantenendo la traiettoria orbitale del cono mobile) e l'allineamento strutturale (garantendo la concentricità tra i coni mobili e fissi). Richiede un'eccezionale resistenza alla trazione, alla fatica e precisione dimensionale per il funzionamento a 500-1500 giri/min. Strutturalmente, si tratta di un componente forgiato a gradini, cilindrico o conico, costituito dal corpo dell'albero (acciaio legato ad alta resistenza 42CrMo o 35CrNiMo con diametro da 100 a 500 mm e lunghezza da 500 a 2000 mm), supporto conico superiore, interfaccia della boccola eccentrica, perni del cuscinetto, spalle e sedi per chiavette e canali di lubrificazione. Il processo di produzione prevede la forgiatura (riscaldamento della billetta a 1100-1200 °C, forgiatura a stampo aperto, forgiatura di precisione) e il trattamento termico (tempra e rinvenimento, indurimento superficiale localizzato). Il processo di lavorazione e produzione include la sgrossatura, la lavorazione di precisione delle caratteristiche critiche, la foratura dei canali di lubrificazione, l'equilibratura e il trattamento superficiale. I processi di controllo qualità comprendono test sui materiali e sulla forgiatura (analisi della composizione chimica, test a ultrasuoni), controlli di precisione dimensionale (utilizzando CMM e strumento di allineamento laser), test sulle proprietà meccaniche (prove di durezza e trazione), test non distruttivi (test MPT e a correnti parassite) e test funzionali (prove di rotazione e di carico). Questi processi garantiscono che l'albero principale raggiunga la precisione, la resistenza e l'affidabilità richieste per azionare il movimento di frantumazione del frantoio a cono nelle applicazioni minerarie e di lavorazione degli aggregati.
Il telaio del frantoio a cono, in quanto componente strutturale fondamentale del frantoio, funge da "spina dorsale" con funzioni fondamentali, tra cui il supporto strutturale complessivo (sostiene il peso di tutti i componenti e forze di frantumazione fino a migliaia di tonnellate), la trasmissione della forza (distribuisce i carichi alle fondamenta), il posizionamento dei componenti (fornisce superfici di montaggio precise) e l'involucro protettivo (ospita i componenti interni). Richiede elevata rigidità, resistenza e stabilità dimensionale per resistere a carichi pesanti e impatti dinamici a lungo termine. Dal punto di vista strutturale, si tratta di una struttura saldata o fusa di grandi dimensioni e di grande resistenza, composta dal corpo del telaio (acciaio fuso ad alta resistenza ZG35CrMo o acciaio debolmente legato saldato Q355B con pareti spesse 80–200 mm), alloggiamento dei cuscinetti, camera delle boccole eccentriche, flange di montaggio (flange di base e superiori), nervature di rinforzo (spesse 30–80 mm), canali di lubrificazione e raffreddamento e porte di ispezione e accesso. Per telai di grandi dimensioni e complessi, il processo di fusione prevede la selezione del materiale, la realizzazione del modello (con tolleranze di ritiro dell'1,5-2,5%), lo stampaggio (utilizzando sabbia legata con resina), la fusione e la colata (a temperatura e portata controllate), nonché il raffreddamento e il trattamento termico (normalizzazione e rinvenimento). Il processo di lavorazione e produzione include la sgrossatura, la lavorazione dell'alloggiamento e della camera dei cuscinetti, la lavorazione delle flange e delle superfici di montaggio, la lavorazione delle nervature di rinforzo e delle superfici esterne e il trattamento superficiale. I processi di controllo qualità includono test sui materiali (composizione chimica, prove di trazione e impatto), ispezioni dimensionali (tramite CMM e scansione laser), prove non distruttive (UT e MPT), prove meccaniche (prove di durezza e carico) e test di assemblaggio e funzionali. Questi processi garantiscono stabilità, affidabilità e lunga durata del telaio del frantoio in applicazioni gravose.
Il tamburo del frantoio a cono, noto anche come alloggiamento del cono fisso o telaio concavo, è un componente strutturale fondamentale che forma il guscio esterno fisso della camera di frantumazione. Posizionato sopra la boccola eccentrica e circondando il mantello, le sue funzioni principali includono il supporto strutturale per il rivestimento del tamburo, la formazione della camera di frantumazione con il mantello, la distribuzione dei carichi al telaio di base e il contenimento dei materiali per garantire un flusso efficiente. Richiede elevata resistenza meccanica, rigidità e precisione dimensionale, ed è tipicamente realizzato in acciaio fuso ad alta resistenza o piastre di acciaio saldate. Strutturalmente, si tratta di un grande componente conico o cilindrico-troncoconico con un interno cavo, costituito dal corpo della ciotola (acciaio fuso ad alta resistenza come ZG35CrMo), dall'interfaccia di montaggio del rivestimento della ciotola (scanalature a coda di rondine, flangia di serraggio), dall'interfaccia del meccanismo di regolazione (superficie esterna filettata, scanalature di guida), nervature di rinforzo, apertura di scarico e porte di lubrificazione/ispezione. Il processo di fusione per la ciotola prevede la selezione del materiale (ZG35CrMo), la realizzazione del modello (con tolleranze di ritiro), lo stampaggio (stampo in sabbia legato con resina), la fusione e la colata (temperatura e portata controllate) e il raffreddamento con trattamento termico (normalizzazione e rinvenimento). Il processo di lavorazione include la sgrossatura, la lavorazione delle filettature e delle guide, la lavorazione della superficie interna e dell'interfaccia di montaggio, la lavorazione di flange e fori per bulloni e il trattamento superficiale. I processi di controllo qualità includono test sui materiali (composizione chimica e resistenza alla trazione), controlli di precisione dimensionale (CMM e scanner laser), test di integrità strutturale (ultrasuoni e particelle magnetiche), test di prestazione meccanica (test di durezza e carico) e test di assemblaggio/funzionali. Questi garantiscono che la vasca abbia la resistenza strutturale, la precisione e l'affidabilità necessarie per resistere a forze di schiacciamento estreme, consentendo un funzionamento efficiente a lungo termine nell'industria mineraria e nella lavorazione degli aggregati.
