La boccola eccentrica del frantoio a cono, un componente rotante centrale attorno all'albero principale, è fondamentale per azionare il movimento di frantumazione. Le sue funzioni principali sono la generazione del moto eccentrico (convertendo il moto rotatorio in movimento orbitale dell'albero principale e del cono in movimento), la trasmissione della coppia, la trasmissione dei carichi (fino a migliaia di kilonewton) e la funzione di canale di lubrificazione. Strutturalmente, si tratta di una bussola cilindrica o conica con un foro interno sfalsato, costituita da componenti quali il corpo della boccola (acciaio legato ad alta resistenza o acciaio fuso come 42CrMo o ZG42CrMo), foro eccentrico (con sfalsamento di 5–20 mm), denti degli ingranaggi (profilo evolvente, modulo 10–25), passaggi di lubrificazione, flangia/spallamento e rivestimento resistente all'usura (bronzo o metallo Babbit). Per le boccole di grandi dimensioni (diametro esterno >500 mm), il processo di fusione prevede la selezione del materiale (ZG42CrMo), la realizzazione del modello (con tolleranze di ritiro), lo stampaggio (stampo in sabbia con legante in resina), la fusione e la colata (temperatura e portata controllate), il raffreddamento e la distaffatura, nonché il trattamento termico (normalizzazione e rinvenimento). Il processo di lavorazione meccanica comprende la sgrossatura, la lavorazione degli ingranaggi, il trattamento termico di tempra (denti degli ingranaggi temprati a induzione con durezza HRC 50–55), la finitura (rettifica con precisione AGMA 6–7), l'installazione di un rivestimento antiusura e l'equilibratura. Il controllo qualità comprende test sui materiali (composizione chimica e proprietà meccaniche), controlli dimensionali (CMM e laser tracker per eccentricità e concentricità), test di durezza e microstruttura, test non distruttivi (UT e MPT) e test prestazionali (prove di rotazione e di carico). Questi test garantiscono che la boccola eccentrica soddisfi i requisiti di precisione e durata per un funzionamento efficiente del frantoio a cono in applicazioni gravose.
Il tappo di regolazione del frantoio a cono è un componente chiave del sistema di regolazione della luce del frantoio, montato sulla parte superiore dell'anello di regolazione o del telaio superiore. Le sue funzioni principali includono il controllo della luce di frantumazione (consentendo una regolazione precisa della distanza tra i coni mobili e fissi), il bloccaggio dei componenti (fissando l'anello di regolazione dopo la regolazione), la distribuzione dei carichi e il supporto delle guarnizioni. Strutturalmente, è un componente cilindrico o conico costituito dal corpo del tappo (realizzato in acciaio fuso ad alta resistenza come ZG310–570 o acciaio forgiato), foro filettato o filettature esterne, meccanismi di bloccaggio (come fessure di bloccaggio, fori per viti di fissaggio e interfacce coniche), flangia superiore, scanalature di tenuta, nervature di rinforzo e segni indicatori. Il processo di fusione per tappi di regolazione di medie e grandi dimensioni prevede la selezione del materiale, la realizzazione del modello (con tolleranze di ritiro e angoli di sformo), lo stampaggio (utilizzando stampi in sabbia), la fusione e la colata (con temperature e portate controllate), il raffreddamento e la distaffatura, nonché il trattamento termico (normalizzazione e rinvenimento). Il processo di lavorazione e produzione include la sgrossatura, la filettatura, la lavorazione delle caratteristiche di bloccaggio, la finitura, il trattamento superficiale e l'assemblaggio delle guarnizioni. I processi di controllo qualità includono la convalida dei materiali (composizione chimica e test di durezza), controlli di precisione dimensionale (utilizzando CMM e calibri per filettature), test di integrità strutturale (NDT come MPT e UT), test funzionali (verifica dell'intervallo di regolazione e dell'efficacia di bloccaggio) e test delle prestazioni di tenuta. Questi garantiscono che il tappo di regolazione abbia la precisione, la resistenza e l'affidabilità richieste per un controllo costante del gioco di frantumazione, garantendo prestazioni ottimali del frantoio.
Questo articolo illustra in dettaglio il telaio superiore del frantoio a cono, un componente strutturale fondamentale situato nella sezione superiore del frantoio, che supporta gruppi chiave come il cono fisso, l'anello di regolazione e la tramoggia di alimentazione. Le sue funzioni principali includono il supporto strutturale (sostenere carichi fino a centinaia di tonnellate e trasferirli), formare la camera di frantumazione (cooperando con il cono mobile), garantire l'allineamento dei componenti e proteggere le parti interne. Il telaio superiore, una grande fusione cilindrica o conica cava, è costituito da componenti quali il corpo del telaio (realizzato in acciaio fuso ad alta resistenza ZG310–570 o ghisa duttile QT600–3), la superficie di montaggio del cono fisso, la guida dell'anello di regolazione, i collegamenti delle flange (flange superiore e inferiore), le nervature di rinforzo, le porte di lubrificazione e ispezione e la camicia di raffreddamento opzionale, ciascuna con caratteristiche strutturali specifiche. Il processo di fusione del telaio superiore prevede la selezione del materiale, la realizzazione del modello (con tolleranze di ritiro e angoli di sformo), lo stampaggio (utilizzando stampi in sabbia verde o sabbia legata con resina), la fusione e la colata (con temperature e portate controllate), il raffreddamento e la distaffatura, e il trattamento termico (normalizzazione e rinvenimento per l'acciaio fuso, ricottura per la ghisa sferoidale). Il processo di lavorazione e fabbricazione include la sgrossatura, il trattamento termico intermedio, la finitura (di flange, conicità interna e guida dell'anello di regolazione) e il trattamento superficiale. I processi di controllo qualità comprendono l'ispezione della qualità della fusione (test a ultrasuoni e con particelle magnetiche), controlli di precisione dimensionale (utilizzando CMM e laser tracker), prove sui materiali (test di composizione chimica e durezza), prove di carico e verifica dell'accoppiamento del gruppo. Questi processi garantiscono che il telaio superiore abbia sufficiente integrità strutturale e precisione dimensionale per garantire un funzionamento stabile del frantoio a cono in applicazioni gravose.
Questo articolo descrive in dettaglio l'anello torcia del frantoio a cono, un componente essenziale di tenuta e protezione situato tra gruppi chiave come l'anello di regolazione e il telaio principale, o il cono mobile e il cono fisso. Le sue funzioni principali includono la tenuta ad alta temperatura (fino a 150 °C), la prevenzione della contaminazione, l'isolamento termico e l'assorbimento delle vibrazioni, che richiedono resistenza al calore, resistenza all'olio e resistenza meccanica. L'anello della torcia ha una struttura composita, costituita da un telaio metallico (acciaio fuso a basso tenore di carbonio o in lega) con una sezione trasversale a U/L, un rivestimento di tenuta (gomma per alte temperature, composito di grafite o feltro rinforzato in metallo), scanalature di ritenzione, bordi della flangia e fori di sfiato opzionali. La struttura metallica viene prodotta tramite fusione in sabbia: selezione del materiale (Q235 o ZG230–450), realizzazione del modello con tolleranze di ritiro, stampaggio in sabbia verde, fusione e colata (1450–1480 °C), raffreddamento e distaffatura, e ricottura per la distensione. Il processo di lavorazione e produzione prevede la lavorazione della struttura, la preparazione del rivestimento sigillante, l'incollaggio del rivestimento con adesivo resistente al calore, la finitura e un eventuale trattamento superficiale. Il controllo qualità include test sui materiali (composizione chimica, resistenza alla trazione, durezza), controlli dimensionali (CMM per la precisione), test di resistenza all'adesione, valutazioni delle prestazioni di tenuta (cicli di pressione e calore) e ispezioni visive/funzionali. Questi controlli garantiscono che l'anello della torcia fornisca una tenuta affidabile in condizioni di alte temperature e vibrazioni elevate, salvaguardando i componenti interni e garantendo il funzionamento efficiente del frantoio.
Questo articolo approfondisce il componente "Cone Crusher Hopper", un elemento fondamentale per la guida del materiale, situato nella parte superiore del frantoio. Le sue funzioni principali includono la raccolta e lo stoccaggio del materiale, la distribuzione uniforme, la protezione dagli urti e la prevenzione della contaminazione, che richiedono elevata resistenza all'usura, robustezza strutturale e resistenza alla corrosione. La tramoggia è solitamente a forma di imbuto o rettangolare ed è composta dal corpo della tramoggia, dalla griglia/vaglio di alimentazione, dai rivestimenti antiusura, dalle nervature di rinforzo, dalla flangia di montaggio, dallo sportello di accesso e dai supporti opzionali per dispositivi di vibrazione, ciascuno con caratteristiche e funzioni strutturali specifiche. Per le varianti in acciaio fuso, il processo di fusione prevede la selezione del materiale (acciaio fuso ad alta resistenza come ZG270–500), la creazione del modello, lo stampaggio, la fusione e la colata, il raffreddamento e la distaffatura, il trattamento termico e l'ispezione del getto. La maggior parte delle tramogge, tuttavia, è realizzata a partire da lamiere di acciaio mediante taglio, formatura e piegatura, assemblaggio tramite saldatura, trattamento post-saldatura, lavorazione meccanica delle parti di montaggio, installazione del rivestimento e trattamento superficiale. I processi di controllo qualità includono la convalida dei materiali, i controlli di precisione dimensionale, l'ispezione della qualità delle saldature, i test di integrità strutturale, i test di prestazione del rivestimento e l'ispezione finale. Questi garantiscono che la tramoggia possa resistere all'usura abrasiva e agli urti, garantendo il funzionamento continuo ed efficiente del frantoio a cono nelle applicazioni pertinenti.
Questo articolo fornisce un'introduzione dettagliata al componente del dado di bloccaggio dei frantoi a cono. Essendo un importante componente di fissaggio, viene utilizzato principalmente per fissare gruppi chiave come l'albero principale, il rivestimento del cono fisso o l'anello di regolazione. Può svolgere funzioni tra cui il fissaggio sicuro, la distribuzione del carico e il mantenimento della distanza di frantumazione in collaborazione con l'anello di regolazione. La sua composizione e struttura includono il corpo del dado, il foro filettato, il meccanismo di bloccaggio (come fori di bloccaggio, viti di fissaggio e superfici coniche), la flangia o la spalla e le superfici piane della chiave, con ogni parte che ha un design e una funzione specifici. In termini di processo di fusione, i dadi di bloccaggio di grandi dimensioni utilizzano spesso ghisa grigia, ghisa sferoidale o acciaio fuso, passando attraverso fasi come la selezione del materiale, la creazione del modello, lo stampaggio, la fusione e la colata, il raffreddamento e la pulizia e il trattamento termico. Il processo di lavorazione e produzione comprende fasi quali la sgrossatura, la lavorazione delle caratteristiche di bloccaggio, la finitura, il trattamento superficiale e l'assemblaggio con componenti di bloccaggio. Il controllo qualità include misure quali prove sui materiali, controlli di precisione dimensionale, ispezione della qualità delle filettature, test delle prestazioni di bloccaggio e prove non distruttive, garantendo che il componente abbia una buona resistenza all'usura, prestazioni anti-allentamento e rigidità strutturale in ambienti ad alte vibrazioni, garantendo così il funzionamento stabile del frantoio.
