La piastra dentata del frantoio a ganasce, un componente fondamentale soggetto a usura nelle ganasce fisse e mobili, frantuma i materiali tramite compressione/taglio, guida il flusso, resiste all'usura e protegge i corpi delle ganasce sotto stress di 300 MPa. Strutturalmente, comprende una piastra spessa 50–200 mm (Cr15–20, ZGMn13 o HT350) con denti alti 20–50 mm (spaziatura 30–80 mm), elementi di montaggio sulla superficie posteriore (scanalature a T, bulloni) e nervature di rinforzo. Prodotta tramite fusione in sabbia, la ghisa ad alto tenore di cromo (colata a 1400–1450 °C) viene sottoposta a ricottura/invecchiamento per raggiungere una durezza di 55–65 HRC; la ghisa ZGMn13 (colata a 1500–1550 °C) viene temprata in acqua per incrudimento. La lavorazione meccanica rifinisce i supporti, con lucidatura opzionale dei denti. Il controllo qualità include controlli di composizione, prove di durezza, ispezioni dimensionali con CMM, UT/MPT per difetti, test di abrasione ASTM G65 (≤0,8 g di perdita/1000 cicli) e prove sul campo (durata utile 500-2000 ore). Garantisce un equilibrio tra resistenza all'usura e tenacità per applicazioni minerarie/edili.
La parete posteriore, un componente portante fondamentale nei frantoi a mascelle, supporta la sede della piastra di articolazione e resiste alle forze d'impatto provenienti dalla ganascia oscillante tramite la piastra di articolazione. Realizzata in ZG35SiMn/Q355D, è composta da una piastra di parete principale, elementi di montaggio della sede della articolazione (incavo/boccola con bulloni), nervature di rinforzo e strutture ausiliarie (fori di ispezione, golfari di sollevamento). La produzione prevede la fusione di acciaio fuso (colata a 1500–1540 °C) con normalizzazione e rinvenimento, seguiti da lavorazioni meccaniche di precisione (planarità della sede della ginocchiera ≤0,08 mm/m) e rivestimento superficiale. Il controllo qualità include MT/UT per la verifica dei difetti, prove meccaniche (resistenza alla trazione ≥550 MPa) e prove di carico statico (carico nominale 1,5x, deformazione ≤0,1 mm/m). Con una durata utile di 4-6 anni, garantisce una trasmissione stabile della forza e la rigidità del frantoio grazie a una progettazione robusta e a un rigoroso controllo del processo.
La parete frontale è un componente chiave delle camere di frantumazione dei frantoi a mascelle, in quanto supporta la piastra fissa delle ganasce e resiste all'impatto iniziale del materiale. È composta da una piastra principale (ZG30Mn/Q355B), strutture di montaggio delle ganasce fisse (scanalature a T/bulloni), flange di collegamento e nervature di rinforzo, con rivestimenti antiusura opzionali e labbri anti-perdita. La produzione prevede la fusione di acciaio fuso (colata a 1460–1500 °C) con ricottura di distensione, seguita da lavorazioni meccaniche di precisione (planarità ≤0,1 mm/m per le superfici di montaggio) e rivestimento superficiale. Il controllo qualità include MT/UT per la verifica dei difetti, prove di durezza (≥200 HBW) e prove di carico (1,2× forza nominale) per garantire una deformazione ≤0,2 mm. Con una durata utile di 3-5 anni, garantisce una frantumazione stabile grazie alla rigidità strutturale e al montaggio preciso, fattori essenziali per l'efficienza di alimentazione e il contenimento del materiale.
Il telaio, componente portante fondamentale dei frantoi a mascelle, supporta componenti chiave come la piastra fissa delle ganasce e l'albero eccentrico, sopportando tutte le forze di frantumazione. È dotato di una struttura integrale (frantoi di piccole/medie dimensioni) o divisa (modelli di grandi dimensioni) con fori per cuscinetti, una superficie di montaggio delle ganasce fisse, supporti per la sede della piastra di articolazione e nervature di rinforzo, realizzati in acciaio fuso ZG270-500 o QT500-7. La produzione prevede la fusione in sabbia (colata a 1480–1520 °C) con ricottura di distensione, seguita da lavorazioni meccaniche di precisione (tolleranza del foro del cuscinetto H7, planarità ≤0,1 mm/m). Il controllo qualità include UT/MT per la verifica dei difetti, prove di trazione (≥500 MPa) e prove di carico che garantiscono una deformazione ≤0,2 mm/m con un carico nominale di 1,2 volte. Fondamentale per la rigidità strutturale, garantisce il funzionamento stabile del frantoio con una lunga durata.
La sede della piastra di articolazione è un componente portante fondamentale nei frantoi a mascelle, in quanto supporta la piastra di articolazione sulla parete posteriore del telaio e nella parte inferiore della ganascia oscillante per trasmettere le forze di frantumazione e consentire l'oscillazione della ganascia oscillante. È composta da un corpo base ad alta resistenza (ZG35CrMo/HT350), una superficie di contatto (sferica concava o scanalatura piatta) che si adatta alla piastra di articolazione e strutture di fissaggio (bulloni, perni di posizionamento) con nervature di rinforzo per la rigidità. La produzione prevede la fusione in sabbia di resina (colata a 1480–1520 °C) seguita da ricottura di distensione, con lavorazione di precisione della superficie di contatto (planarità ≤0,1 mm/100 mm) e dei fori di assemblaggio. Il controllo qualità include MT/UT per la verifica dei difetti, prove di durezza (≥200 HBW) e prove di carico per garantire una deformazione ≤0,1 mm con un carico nominale di 1,2 volte. Con una durata utile di 2-3 anni, garantisce una trasmissione di forza stabile e la sicurezza delle apparecchiature attraverso un rigoroso controllo di processo.
I cuscinetti sono componenti fondamentali nei frantoi a mascelle, facilitando il movimento rotatorio e supportando il carico nei collegamenti tra l'albero eccentrico, la ganascia oscillante e il telaio. Tipicamente cuscinetti a rulli orientabili, sono costituiti da anelli interni/esterni (acciaio GCr15), rulli orientabili, gabbie (ottone/acciaio stampato) e tenute (IP54+), progettati per resistere a carichi radiali/assiali e compensare disallineamenti angolari. La produzione prevede forgiatura, ricottura di sferoidizzazione, rettifica di precisione e trattamento termico (61-65 HRC per gli anelli). Il controllo qualità include analisi chimiche, controlli dimensionali (tolleranze ≤0,005 mm), prove di durezza e MT/UT per la verifica dei difetti. Con una durata utile di 8000-12000 ore, garantiscono un funzionamento efficiente del frantoio grazie all'elevata precisione e durata, che dipendono da una corretta lubrificazione e manutenzione.
