Telai per frantoi a mascelle

Introduzione dettagliata al componente del telaio dei frantoi a mascelle

I. Composizione e struttura del telaio

1. Struttura del telaio principale

• Telaio integrale: I frantoi di piccole/medie dimensioni (capacità ≤100 t/h) utilizzano spesso strutture integrali fuse o saldate, a forma di ""U"" con pareti laterali verticali (spessore 30-80 mm), una piastra di base orizzontale (spessore 50-100 mm) e una sezione superiore che si collega alla piastra fissa delle ganasce. Un foro centrale per l'alloggiamento del cuscinetto dell'albero eccentrico è 预留, con il telaio che rappresenta il 30-40% del peso totale dell'attrezzatura.

• Telaio diviso: I frantoi di grandi dimensioni (capacità >100 t/h) sono costituiti da telai superiore e inferiore collegati da bulloni ad alta resistenza (M36–M64, grado 8.8+), che ne facilitano il trasporto e il montaggio in loco. Il telaio superiore supporta la piastra fissa della ganascia e l'albero eccentrico, mentre il telaio inferiore supporta la ganascia oscillante e la sede della piastra di articolazione. Un perno di centraggio (gioco di accoppiamento ≤0,1 mm) garantisce la precisione di montaggio in corrispondenza del giunto.

2. Foro dell'alloggiamento del cuscinetto
   Un foro passante circolare nelle pareti laterali del telaio per il montaggio del cuscinetto dell'albero eccentrico. Il diametro del foro è progettato in base al modello del cuscinetto (tolleranza H7), con spessore della parete ≥1/3 del diametro esterno del cuscinetto (per migliorare la capacità di carico). Gradini (profondità 10–20 mm) su entrambe le estremità alloggiano l'anello esterno del cuscinetto e il coperchio di tenuta, con una rugosità superficiale interna di Ra ≤1,6 μm (riducendo l'usura del cuscinetto).
3. Superficie di montaggio della piastra della ganascia fissa
   Una superficie frontale inclinata (20°–30° rispetto all'orizzontale, per ottimizzare il profilo della camera di frantumazione) con cave a T o fori per bulloni (interasse 150–300 mm) per il fissaggio della piastra fissa delle ganasce. Planarità ≤0,5 mm/m e perpendicolarità all'asse del foro del cuscinetto ≤0,1 mm/100 mm garantiscono il parallelismo tra le piastre fisse e oscillanti.
4. Supporto per sedile con piastra a ginocchiera
   Una struttura concava sulla parete posteriore o sulla base inferiore del telaio, collegata alla sede della piastra di articolazione tramite bulloni o tramite fusione integrale. La sua superficie si adatta alla sede della piastra di articolazione (piatta o 弧形) per garantire una trasmissione uniforme della forza. Le nervature di rinforzo (spesse 20–50 mm) attorno al supporto migliorano la resistenza agli urti.
5. Strutture di rinforzo

• Travi trasversali: I telai di grandi dimensioni sono dotati di travi trasversali saldate o fuse (sezione rettangolare o a I) tra le pareti laterali (spaziatura 500–800 mm) per impedire la deformazione laterale sotto carico.

• Costolette: Nervature a griglia (alte 50–150 mm) sul telaio interno, con angoli raccordati (R10–R20) nei giunti tra nervatura e parete/base per evitare la concentrazione di sollecitazioni.

6. Strutture ausiliarie

• Fori di sollevamento: Fori da φ50–φ100 mm (filettati o passanti) sulla parte superiore/laterale per la movimentazione, con bordi rinforzati (spessore ≥30 mm) per evitare strappi.

• Supporti di regolazione dello scarico: Fori per bulloni o guide sul telaio inferiore per l'installazione di regolatori dello spazio di scarico (ad esempio, pacchi di spessori o cunei) per regolare le dimensioni del prodotto.

II. Processo di fusione del telaio (telaio in acciaio fuso integrale)

1. Preparazione di stampi e sabbia

• Vengono utilizzati stampi in silicato di sodio o sabbia di resina. I modelli in legno (grandi) o in schiuma (piccoli/medi) vengono realizzati a partire da modelli 3D, con una tolleranza di ritiro del 3-5% (ritiro lineare del 2-2,5% per l'acciaio fuso).

• Le superfici degli stampi sono rivestite con polvere di zircone (spessore 0,5-1 mm) per una finitura migliore. Le aree critiche (fori dei cuscinetti, superfici di montaggio) sono trattate con sabbia temprata a freddo (durezza superficiale ≥80 Shore D) per garantire la precisione dimensionale.

2. Fusione e colata

• I rottami di acciaio e la ghisa a basso P/S vengono fusi in un forno ad arco a 1520–1580 °C. La composizione viene regolata (ZG270-500: C 0,24–0,32%, Si 0,5–0,8%) e deossidata fino a una purezza ≥99,9% (inclusioni non metalliche ≤Grado 2).

• Viene utilizzato un sistema di colata a gradini, con colata dal basso a più punti (3-5 colate per telai di grandi dimensioni) a 1480-1520 °C. Il tempo di colata è di 15-40 minuti (in peso) per garantire un riempimento uniforme ed evitare l'intrappolamento delle scorie.

3. Distaffatura e trattamento termico

• I getti vengono sformati dopo un raffreddamento inferiore a 200 °C. I montanti vengono rimossi (tagliati alla fiamma e rettificati) e la sabbia/la superficie viene pulita.

• Ricottura: riscaldamento a 650–700 °C, mantenimento per 6–8 ore, quindi raffreddamento in forno a 300 °C per raffreddamento ad aria per eliminare lo stress residuo (≤100 MPa) e prevenire la deformazione post-lavorazione.

III. Processo di lavorazione del telaio

1. Lavorazione grezza

• Utilizzando la piastra di base come riferimento, le fresatrici a portale sgrossano le pareti laterali e le superfici di montaggio delle ganasce fisse, lasciando 5–10 mm di tolleranza di finitura. Parallelismo delle pareti laterali ≤1 mm/m; deviazione dell'angolo della superficie di montaggio ≤0,5°.

• I fori dei cuscinetti vengono grezzi fino a una sovradimensionamento di 5–8 mm su una macchina alesatrice orizzontale, con perpendicolarità dell'asse del foro alla superficie di montaggio ≤0,3 mm/100 mm.

2. Semi-finitura e invecchiamento

• Le superfici sono semifinite (tolleranza di 2–3 mm) e i fori sono semiforati (tolleranza di 1–2 mm). L'invecchiamento artificiale (200–250 °C per 4 ore) riduce ulteriormente le sollecitazioni di lavorazione.

3. Lavorazione di finitura

• Superficie di montaggio della ganascia fissa: fresata a portale CNC con planarità ≤0,1 mm/m, Ra ≤6,3 μm, errore angolare ≤0,1°.

• Fori dei cuscinetti: forati a controllo numerico con tolleranza H7 con coassialità tra i lati ≤0,05 mm, Ra ≤1,6 μm. Le superfici a gradino alle estremità del foro hanno una perpendicolarità all'asse del foro ≤0,02 mm/100 mm.

• Fori e fessure: i fori dei bulloni delle ganasce fisse (tolleranza H12), i fori delle sedi delle ginocchiere e le fessure a T (larghezza ±0,2 mm) sono lavorati a macchina, con una deviazione di posizione ≤0,5 mm rispetto ai disegni.

4. Trattamento superficiale

• Le superfici non lavorate vengono sabbiate (Sa2,5) e rivestite con primer epossidico ricco di zinco (60-80 μm) e finitura superficiale in gomma clorurata (40-60 μm) per la resistenza alla corrosione. Le superfici lavorate vengono trattate con olio antiruggine (grande) o fosfatazione (piccola/media).

IV. Controllo di qualità del telaio

1. Qualità della fusione

• Ispezione visiva: nessuna crepa, restringimento o irregolarità. Le aree critiche (circonferenze del foro del cuscinetto) vengono sottoposte a test con particelle magnetiche (MT) per rilevare eventuali crepe superficiali (lunghezza ≤1 mm).

• Qualità interna: i telai di grandi dimensioni vengono sottoposti a test a ultrasuoni (UT) con copertura ≥80%. I fori e le nervature dei cuscinetti devono essere privi di inclusioni/pori di gas ≥φ5 mm.

2. Precisione dimensionale

• Le macchine di misura a coordinate verificano il diametro del foro del cuscinetto (H7), la coassialità (≤0,05 mm) e i laser tracker controllano la planarità della superficie della ganascia fissa (≤0,1 mm/m) e l'angolo.

• I telai divisi vengono ispezionati per verificare la planarità della superficie del giunto (≤0,15 mm/m) e il gioco di accoppiamento del perno (≤0,1 mm).

3. Proprietà meccaniche

• Sui campioni vengono eseguiti test di trazione (ZG270-500: resistenza alla trazione ≥500 MPa, allungamento ≥20%) e controlli di durezza (180–230 HBW).

• I telai con camicia d'acqua vengono sottoposti a un test idrostatico con una pressione di esercizio pari a 1,5 volte quella di un test per 30 minuti senza perdite.

4. Test di carico

• Viene applicata una forza di schiacciamento nominale pari a 1,2 volte per 1 ora. Gli estensimetri misurano la sollecitazione massima (≤80% del limite di snervamento), con deformazione ≤0,2 mm/m (offset dell'asse del foro del cuscinetto ≤0,03 mm).

V. Nomi comuni cinesi-inglesi

1. Telaio

2. Telaio del frantoio

3. Base della macchina

4. Telaio della frantoio a mascelle

5. Telaio principale

6. Telaio di supporto