La piastra a gradini del frantoio a cono (piastra a gradini dell'albero principale) è un componente strutturale e portante fondamentale, responsabile principalmente della trasmissione del carico assiale (gestendo diverse tonnellate nei frantoi di medie dimensioni), del posizionamento/guida dell'albero principale e del cono in movimento e del supporto meccanico per ridurre le vibrazioni. Strutturalmente, si tratta di un componente a forma di disco realizzato in acciaio legato ad alta resistenza (40CrNiMoA/35CrMo) con uno spessore di 30–80 mm. Presenta un foro centrale (tolleranza ±0,05 mm) per l'accoppiamento con l'albero principale, elementi a gradino (altezza 10–30 mm, larghezza 20–50 mm) che interagiscono con i cuscinetti reggispinta e 8–24 fori di montaggio per bulloni ad alta resistenza (grado 8.8+). La produzione prevede: Fusione: fusione di acciaio legato (1500–1550°C), fusione in stampo di sabbia, seguita da normalizzazione (850–900°C) e tempra-rinvenimento (tempra 820–860°C, rinvenimento 500–600°C). Lavorazione: tornitura di sgrossatura (tolleranza 2–3 mm), rettifica di precisione (finitura superficiale Ra0,8–1,6 μm, tolleranza dimensionale ±0,02 mm) e foratura/maschiatura (tolleranza di posizione ±0,1 mm per i fori). Trattamento superficiale: sabbiatura e rivestimento antiruggine (80–120 μm). Il controllo di qualità comprende test sui materiali (composizione chimica, resistenza alla trazione ≥980 MPa per 40CrNiMoA), ispezione dimensionale (CMM e calibri), NDT (test con particelle ultrasoniche/magnetiche per difetti) e convalida dell'assemblaggio/prestazioni per garantire adattamento e stabilità
La protezione del contrappeso del frantoio a cono, un componente strutturale e protettivo che circonda il contrappeso e la boccola eccentrica, funge da barriera di sicurezza contro le parti rotanti (500–1500 giri/min), blocca i contaminanti, rafforza la stabilità e riduce il rumore. Strutturalmente è costituito da un corpo anulare spesso 4–8 mm (acciaio Q235/Q355B o ghisa HT250), flange di montaggio con fori per bulloni, 1–2 porte di accesso, nervature di rinforzo, fessure di ventilazione, golfari di sollevamento e un rivestimento resistente alla corrosione da 80–120 μm. Realizzato tramite saldatura di lamiere d'acciaio (taglio al plasma, laminazione, saldatura MIG) o fusione in sabbia (colata a 1380–1420 °C) con ricottura, viene sottoposto a lavorazione CNC per la planarità della flangia (≤0,5 mm/m) e la finitura superficiale. Il controllo qualità include test sui materiali, ispezione delle saldature (DPT), prove d'urto, controlli di tenuta alla polvere (pressione 0,1 MPa) e convalida di sicurezza (conformità alla norma ISO 13857). Ciò garantisce una protezione affidabile e una durata duratura nelle operazioni di estrazione/aggregazione
La sfera della testa del frantoio a cono, un componente fondamentale del perno in cima al cono mobile, supporta carichi di frantumazione assiali (decine di migliaia di kN), guida la rotazione eccentrica (ampiezza 5–20 mm), riduce l'usura e mantiene l'allineamento tra il cono mobile e la parte concava. Strutturalmente, presenta una testa emisferica/sferica (raggio 50–300 mm) in GCr15/42CrMo con uno strato temprato di 2–5 mm (HRC 58–62), un collo dell'albero, un raccordo di transizione (raggio 10–30 mm) e una scanalatura di lubrificazione. Prodotto tramite forgiatura a stampo chiuso (1100–1200 °C) o microfusione, viene sottoposto a tempra/rinvenimento (HRC 25–35 a cuore) e tempra a induzione. La lavorazione di precisione (rettifica CNC) consente di ottenere una rugosità superficiale Ra0,1–0,4 μm e una tolleranza sferica ≤0,01 mm. Il controllo qualità include spettrometria dei materiali, prove di durezza, UT/MPT per la rilevazione dei difetti e prove di fatica (10⁶ cicli). Garantisce prestazioni affidabili nell'industria mineraria/lavorazione degli aggregati con resistenza alla compressione ≥2000 MPa e usura minima (perdita ≤0,1 mg/10⁴ cicli).
Il contrappeso del frantoio a cono, un componente chiave per il bilanciamento dinamico montato sulla boccola eccentrica, compensa le forze centrifughe derivanti dalla rotazione eccentrica, riducendo le vibrazioni, migliorando la stabilità (500–1500 giri/min), ottimizzando l'uso dell'energia e bilanciando i carichi del telaio. Strutturalmente, è costituito da un corpo ad alta densità (7,0–7,8 g/cm³) (HT350/QT600-3), da 2–6 segmenti anulari, fori per bulloni (classe 8.8+), perni di posizionamento, linguette di bilanciamento e nervature di rinforzo, con un rivestimento resistente alla corrosione. Prodotto tramite fusione in sabbia (colata a 1350–1380 °C), viene sottoposto a ricottura (550–600 °C) e lavorazione meccanica di precisione (tornitura/rettifica CNC) per garantire la massima precisione dimensionale. Il controllo qualità include test sui materiali (densità ≥7,0 g/cm³), controlli non distruttivi (UT/MPT), equilibratura dinamica (squilibrio residuo ≤5 g·mm/kg) e test di carico (forza nominale del 150%). Ciò garantisce un funzionamento affidabile nell'attività di estrazione/lavorazione degli aggregati, riducendo al minimo lo stress e prolungando la durata dei componenti.
L'anello adattatore del frantoio a cono, un componente chiave tra l'albero principale e il cono mobile, trasmette coppia e carichi assiali, compensa piccoli disallineamenti, protegge componenti costosi e facilita l'assemblaggio. Opera in condizioni di coppia elevata e carichi ciclici, richiedendo resistenza e precisione. Strutturalmente, è caratterizzato da un corpo in lega di acciaio conico (40CrNiMoA o 45#) con una conicità interna di precisione (da 1:10 a 1:20), filettature/flangia esterne, cava per chiavetta, scanalature di lubrificazione e una spalla di posizionamento. La produzione prevede la forgiatura (riscaldamento a 1150–1200 °C, ricalcatura/foratura) o la fusione, seguita da tempra/rinvenimento (HRC 28–35). La lavorazione meccanica include la rettifica di precisione della conicità (Ra0,8 μm) e la filettatura. Il controllo qualità comprende test sui materiali (composizione, resistenza a trazione/impatto), controlli dimensionali (CMM, calibro conico), controlli non distruttivi (UT, MPT), prove di coppia/fatica e convalida dell'assemblaggio. Questi controlli garantiscono prestazioni affidabili nella trasmissione di coppia/carico per un funzionamento efficiente del frantoio.
Il guscio antipolvere del frantoio a cono, un componente protettivo nella parte superiore del frantoio, impedisce a polvere, detriti e umidità di penetrare nelle parti interne (ad esempio, ingranaggi di regolazione, cuscinetti reggispinta), migliora la sicurezza bloccando l'accesso ai componenti in movimento e riduce la rumorosità. Opera in ambienti difficili e polverosi, che richiedono resistenza e tenuta stagna. Dal punto di vista strutturale, comprende un corpo a guscio con pareti sottili (acciaio dolce, acciaio inossidabile o ghisa), flange superiori/inferiori con guarnizioni, nervature di rinforzo, porte di ispezione, fori di ventilazione opzionali e golfari di sollevamento. I processi di produzione variano a seconda del materiale: i gusci in acciaio dolce/inox vengono sottoposti a taglio, laminazione, saldatura e finitura; i gusci in ghisa vengono sottoposti a fusione in sabbia e trattamento termico. La lavorazione meccanica si concentra sulla planarità delle flange e sulle superfici di tenuta, con trattamenti superficiali come verniciatura o passivazione. Il controllo qualità comprende test sui materiali, controlli dimensionali, test di integrità strutturale (ispezione delle saldature, prove di pressione), test funzionali (prestazioni delle guarnizioni, resistenza agli urti) e convalida dell'assemblaggio. Questi test garantiscono che il guscio antipolvere protegga in modo affidabile i componenti interni, supportando il funzionamento efficiente del frantoio.
