Prevenzione della contaminazione: Impedisce alla polvere, alle particelle di minerale e ai detriti generati durante la frantumazione di entrare nei componenti interni, come l'ingranaggio di regolazione, il cuscinetto reggispinta e il sistema di lubrificazione, riducendo così l'usura e prolungando gli intervalli di manutenzione.
Protezione dall'umidità: Protegge le parti sensibili dalla pioggia, dalle falde acquifere o dall'acqua di processo, prevenendo la corrosione delle superfici metalliche e il degrado dei lubrificanti.
Miglioramento della sicurezza: Agisce come barriera fisica per impedire agli operatori o agli oggetti estranei di entrare in contatto con parti rotanti o in movimento (ad esempio, l'anello di regolazione), riducendo il rischio di incidenti.
Riduzione del rumore: Attenuazione del rumore ad alta frequenza generato dall'impatto dei materiali e dall'attrito dei componenti, contribuendo a creare un ambiente di lavoro più sicuro.
Corpo a conchiglia: Struttura anulare o conica a pareti sottili (spessore 3–8 mm) realizzata in acciaio dolce (Q235), acciaio inossidabile (304) o ghisa resistente all'usura (HT250). Il suo diametro varia da 600 mm a 2500 mm, in linea con le dimensioni superiori del frantoio.
Flangia superiore: Una flangia radiale sul bordo superiore, imbullonata al supporto concavo o alla tazza, con una guarnizione in gomma o feltro per garantire una tenuta stagna alla polvere. La flangia presenta fori per bulloni uniformemente distanziati (8–24) con tolleranza di posizione (±1 mm).
Flangia inferiore: Una flangia radiale sul bordo inferiore, collegata al telaio inferiore o all'anello di regolazione, spesso con una tenuta a labirinto o una tenuta a labbro flessibile per adattarsi a piccoli movimenti assiali bloccando al contempo la polvere.
Nervature di rinforzo: Nervature circonferenziali o assiali saldate o fuse sulla superficie interna/esterna per aumentare la rigidità, prevenendo la deformazione sotto carichi del vento o urti accidentali.
Porte di ispezione: Pannelli rimovibili (1–2) con chiusure a sgancio rapido, che consentono l'ispezione visiva dei componenti interni senza dover smontare completamente. Queste porte sono dotate di guarnizioni per mantenere la tenuta.
Fori di ventilazione (opzionali): Piccoli fori (φ5–10 mm) con retine per equalizzare la pressione all'interno e all'esterno del guscio, impedendo l'accumulo di vuoto o pressione che potrebbe danneggiare la guarnizione.
Occhielli di sollevamento: Piccole sporgenze saldate o fuse per un'installazione e una rimozione sicure, progettate per sostenere il peso del guscio (in genere 50–300 kg).
Selezione dei materiali: L'acciaio dolce (Q235) viene utilizzato per applicazioni generali (economico, facile da saldare), mentre l'acciaio inossidabile (304) viene scelto per ambienti corrosivi (ambienti umidi o costieri).
Taglio della piastra: Le piastre in acciaio vengono tagliate nella misura richiesta mediante taglio al plasma o taglio laser, con tolleranza dimensionale (±2 mm) per il pezzo grezzo.
Laminazione/Formatura: La piastra viene laminata in una forma cilindrica o conica utilizzando una macchina per laminazione, con la saldatura a filo continuo tramite saldatura MIG (gas inerte metallico). Le saldature vengono levigate per garantire una superficie uniforme.
Fabbricazione di flange: Le flange vengono tagliate da una piastra d'acciaio, laminate (per le flange circolari) e saldate al corpo del guscio. Le saldature vengono ispezionate per verificarne la penetrazione e la resistenza.
Installazione delle costole: Le nervature di rinforzo (tagliate da angolari in ferro o barre piatte) sono saldate al guscio a intervalli di 200-500 mm, con saldature a cordone per garantire l'integrità strutturale.
Selezione dei materiali: La ghisa resistente all'usura (HT250) è utilizzata per ambienti ad alto impatto, offrendo buona rigidità e resistenza all'abrasione (resistenza alla trazione ≥250 MPa).
Fusione in sabbia: Si crea uno stampo in sabbia utilizzando un modello del guscio, con nuclei per i fori dei bulloni e le porte di ispezione. Il ferro fuso (1380–1420 °C) viene versato nello stampo, quindi raffreddato e agitato.
Trattamento termico: La ricottura a 550–600°C allevia lo stress di fusione, riducendo il rischio di cricche durante la lavorazione.
Lavorazione delle flange: Le flange vengono lavorate al tornio o alla fresatrice per ottenere la planarità (≤0,5 mm/m) e garantire il corretto posizionamento della guarnizione. I fori per i bulloni vengono forati e sbavati per evitare danni alla guarnizione.
Preparazione della superficie di tenuta: Le superfici di accoppiamento delle flange superiore e inferiore sono rettificate o sabbiate fino a raggiungere una rugosità di Ra3,2–6,3 μm, garantendo la compatibilità con guarnizioni o tenute a labirinto.
Montaggio della porta di ispezione: I telai delle porte sono saldati alla struttura, con perni delle cerniere e chiavistelli installati. I bordi delle porte sono lavorati a macchina per garantire una perfetta aderenza al telaio.
Trattamento superficiale:
I gusci in acciaio dolce sono verniciati con primer antiruggine (60–80 μm) e strato di finitura (40–60 μm) per resistere alla corrosione.
I gusci in acciaio inossidabile vengono passivati per migliorare lo strato di ossido, migliorando così la resistenza alla corrosione.
I gusci in ghisa sono rivestiti con smalto o vernice epossidica per proteggerli.
Prove sui materiali:
L'analisi della composizione chimica (spettrometria) verifica la conformità dell'acciaio o della ghisa (ad esempio, Q235: C ≤0,22%, Mn 0,3–0,65%).
Le prove di trazione sui campioni confermano le proprietà meccaniche (ad esempio, HT250: resistenza alla trazione ≥250 MPa).
Controlli di precisione dimensionale:
Un metro a nastro o uno scanner laser verificano il diametro e l'altezza complessivi, con tolleranza (±5 mm) per i gusci di grandi dimensioni.
Un righello e uno spessimetro controllano la planarità della flangia, garantendo valori ≤0,5 mm/m.
Test di integrità strutturale:
Ispezione delle saldature: Per i gusci in acciaio, le saldature vengono ispezionate tramite esame visivo e test con liquido penetrante (DPT) per rilevare crepe o porosità.
Prova di pressione: Il guscio assemblato (con flange sigillate) viene pressurizzato a 0,1 MPa con aria, senza alcuna caduta di pressione per 30 minuti, a indicare una tenuta stagna.
Test funzionali:
Prestazioni della guarnizione: Il guscio viene installato su un dispositivo di prova e all'esterno viene applicata aria compressa con polvere di talco; non è consentita alcuna penetrazione di polvere all'interno.
Resistenza all'impatto: Una sfera d'acciaio da 5 kg viene lasciata cadere da 1 m sulla superficie del guscio, senza che si verifichino deformazioni o crepe visibili.
Validazione dell'assemblaggio:
L'installazione di prova sul frantoio conferma il corretto allineamento con la vasca, l'anello di regolazione e il telaio inferiore, con tutti i bulloni che si inseriscono nei rispettivi fori senza forzare.
