Telaio: Una struttura saldata in acciaio ad alta resistenza (Q355B) con uno spessore di 16-30 mm. Funge da base per l'installazione di tutti gli altri componenti ed è progettata con sufficiente rigidità per sopportare il peso e le vibrazioni dell'apparecchiatura.
Assi e ruote: Dotato di 2-6 assi (a seconda del modello) e pneumatici per impieghi gravosi (capacità di carico 10-20 tonnellate ciascuno) o cingoli. Gli pneumatici sono adatti al trasporto su strada, mentre i cingoli sono utilizzati per terreni accidentati con cattive condizioni del terreno.
Martinetti idraulici: 4-6 martinetti idraulici installati ai quattro angoli del telaio per livellare l'attrezzatura durante il funzionamento, garantendone la stabilità. L'altezza di sollevamento è di 100-300 mm.
Camera di frantumazione: È costituito da un cono fisso (concavo) e da un cono mobile, entrambi rivestiti con rivestimenti antiusura (ghisa ad alto tenore di cromo Cr20). Il cono fisso è installato sul telaio, mentre il cono mobile è azionato da un albero eccentrico per eseguire oscillazioni periodiche, frantumando i materiali tramite estrusione e impatto.
Albero eccentrico: Un componente in acciaio fuso (ZG35CrMo) con un'eccentricità di 8–25 mm, che costituisce la parte centrale che aziona l'oscillazione del cono mobile. È collegato al motore tramite una trasmissione a ingranaggi conici.
Motore principale: Un motore asincrono trifase (75–250 kW) che fornisce energia al frantoio a cono. È installato sul telaio e collegato all'albero eccentrico tramite una cinghia trapezoidale o un giunto.
Tramoggia di alimentazione: Struttura in acciaio saldato con capacità da 1 a 5 metri cubi, dotata di alimentatore vibrante per il controllo della velocità di alimentazione. La tramoggia è rivestita con una piastra antiusura per ridurne l'usura.
Schermo vibrante: Un vaglio vibrante circolare o lineare installato all'estremità di scarico del frantoio a cono. Setaccia i materiali frantumati in diverse granulometrie (ad esempio, 0-5 mm, 5-10 mm, 10-20 mm). La rete del vaglio è realizzata in acciaio ad alto tenore di manganese (ZGMn13) o poliuretano.
Nastro trasportatore di ritorno: Un trasportatore a nastro che trasporta i materiali di grandi dimensioni (più grandi della dimensione delle particelle richiesta) dal vaglio vibrante al frantoio a cono per la nuova frantumazione.
Trasportatore principale: Trasporta i materiali frantumati dal frantoio a cono al vaglio vibrante. È composto da un nastro trasportatore (in gomma, spessore 5-10 mm), rulli e un dispositivo di azionamento.
Trasportatori laterali: 2–3 trasportatori laterali che trasportano i materiali vagliati di diverse granulometrie verso cumuli separati. La lunghezza dei trasportatori è di 5–10 metri e la velocità di trasporto è di 1–2 m/s.
Sistema idraulico: Include pompe idrauliche, cilindri e valvole di controllo. Viene utilizzato per regolare la bocca di scarico del frantoio a cono, sollevare la tramoggia di alimentazione e controllare il movimento dei cingoli (per i frantoi mobili cingolati). La pressione di esercizio è di 16-25 MPa.
Sistema di controllo elettrico: Un quadro elettrico PLC con touch screen, in grado di realizzare il controllo automatico dell'apparecchiatura, come l'avvio e l'arresto in sequenza, la protezione da sovraccarico e l'allarme di guasto. È inoltre dotato di un dispositivo di controllo remoto per un comodo utilizzo.
Taglio e tranciatura: Le lamiere d'acciaio vengono tagliate nelle dimensioni richieste utilizzando una macchina per il taglio al plasma CNC, con una tolleranza dimensionale di ±1 mm.
Saldatura: I componenti del telaio vengono saldati mediante saldatura ad arco sommerso, con un'altezza del cordone di saldatura di 8–15 mm. Dopo la saldatura, il telaio viene sottoposto a ricottura di distensione a 600–650 °C per eliminare le tensioni di saldatura.
Lavorazione meccanica: Le superfici di montaggio del frantoio a cono, del motore e del sistema idraulico sono lavorate utilizzando una fresatrice CNC, garantendo una planarità ≤0,1 mm/m e una rugosità superficiale Ra3,2 μm.
Cono fisso e cono mobile (ghisa ad alto tenore di cromo Cr20):
Creazione di modelli: I modelli di sabbia vengono realizzati secondo i disegni di progettazione, con una tolleranza di ritiro dell'1,5-2,0%.
Stampaggio e colata: Vengono utilizzati stampi di sabbia legati con resina e negli stampi viene versato ferro fuso (temperatura 1450–1500°C).
Trattamento termico: I getti vengono sottoposti a ricottura di soluzione a 950–1000°C e rinvenimento a 250–300°C per ottenere una durezza di HRC 55–60.
Albero eccentrico (acciaio fuso ZG35CrMo):
Fusione: L'albero eccentrico viene fuso utilizzando uno stampo di sabbia e, dopo la fusione, viene normalizzato a 880–920°C e rinvenuto a 550–600°C per ottenere una durezza di HB 220–260.
Lavorazione meccanica: Il cerchio esterno e il foro eccentrico vengono lavorati utilizzando un tornio CNC, con una tolleranza dimensionale di IT7.
Cornice dello schermo: Saldato con acciaio Q355B, quindi sottoposto a distensione. La superficie dello schermo è realizzata con lamiere di acciaio ad alto tenore di manganese, tagliate e punzonate per formare la maglia dello schermo con una tolleranza dimensionale dei fori di ±0,5 mm.
Montaggio del motore vibrante: La piastra di montaggio del motore vibrante è lavorata per garantire la perpendicolarità con il telaio dello schermo, con una tolleranza di ±0,05 mm.
Installazione dell'albero eccentrico: L'albero eccentrico è installato nel telaio principale del frantoio a cono e gli ingranaggi conici sono assemblati con un gioco di ingranamenti di 0,1–0,3 mm.
Installazione di coni mobili e fissi: Il cono mobile è installato sull'albero eccentrico, mentre il cono fisso è fissato al telaio. La distanza tra il cono mobile e il cono fisso (porta di scarico) viene regolata al valore di progetto (5–30 mm) mediante cilindri idraulici.
Installazione di assali e ruote: Gli assi sono saldati o imbullonati al telaio e le ruote sono installate con cuscinetti, assicurando che gli assi delle ruote siano paralleli tra loro.
Installazione del martinetto idraulico: I martinetti idraulici sono fissati al telaio e i tubi idraulici sono collegati, con prova di pressione a 1,5 volte la pressione di esercizio per garantire l'assenza di perdite.
Instradamento dei cavi: I cavi elettrici sono posati in canaline portacavi, adeguatamente isolate e protette. I collegamenti tra motore, quadro elettrico e sensori sono realizzati tramite morsettiere, garantendo un contatto affidabile.
Programmazione: Il sistema di controllo PLC è programmato in base alla logica di funzionamento, tra cui la sequenza di avvio, i parametri di protezione da sovraccarico e le procedure di gestione dei guasti.
Ispezione dei materiali:
La composizione chimica delle piastre di acciaio, delle fusioni e dei materiali resistenti all'usura viene testata utilizzando uno spettrometro per garantire la conformità agli standard.
Le proprietà meccaniche (resistenza alla trazione, tenacità all'impatto) dei componenti chiave vengono testate tramite campionamento.
Ispezione dimensionale:
Il telaio, i componenti del frantoio a cono e i nastri trasportatori vengono ispezionati utilizzando calibri, micrometri e CMM (macchina di misura a coordinate) per garantire la precisione dimensionale.
Il parallelismo e la perpendicolarità delle superfici di montaggio delle chiavi vengono controllati utilizzando una livella e una squadra.
Test delle prestazioni:
Prova a vuoto: L'attrezzatura viene fatta funzionare senza carico per 2 ore per verificare la rotazione del frantoio a cono, del vaglio vibrante e dei trasportatori, assicurandosi che non vi siano rumori anomali o surriscaldamenti (temperatura dei cuscinetti ≤70°C).
Test di carico: L'attrezzatura viene testata con materiali (ad esempio granito) per 8 ore, verificando la capacità di lavorazione, la distribuzione granulometrica delle particelle del prodotto e la stabilità dei sistemi idraulici ed elettrici.
Test di mobilità: Per i frantoi mobili pneumatici, vengono effettuate prove su strada per verificare le prestazioni di guida e il sistema frenante. Per i cingolati, vengono eseguite prove su terreni accidentati per verificarne la capacità di salita e la stabilità.
Ispezione di sicurezza:
Le protezioni di sicurezza (ad esempio per nastri trasportatori, parti rotanti) vengono controllate per garantire che siano installate saldamente e rispettino gli standard di sicurezza.
Il pulsante di arresto di emergenza viene testato per garantire che, se premuto, possa arrestare immediatamente tutte le apparecchiature.
Preparazione del sito: Il sito di installazione deve essere pianeggiante e solido, con una capacità portante ≥200 kPa. Se necessario, è possibile realizzare una fondazione in cemento o una piattaforma in acciaio.
Trasporto di attrezzature: Il frantoio a cono mobile viene trasportato al sito tramite un rimorchio. I modelli cingolati possono spostarsi autonomamente al sito.
Livellamento: I martinetti idraulici vengono estesi per sollevare il telaio e sotto i martinetti vengono posizionati degli spessori per livellare l'attrezzatura (planarità ≤0,5 mm/m).
Collegamento di strutture ausiliarie: Il cavo di alimentazione è collegato all'armadio di controllo e il tubo dell'acqua (se necessario per l'abbattimento della polvere) è collegato al serbatoio dell'acqua.
Messa in servizio:
Controllare tutti i collegamenti (bulloni, tubi idraulici, cavi elettrici) per assicurarsi che siano serrati e corretti.
Far funzionare l'attrezzatura a vuoto per 30 minuti, regolando la tensione della cinghia e l'ampiezza della vibrazione del setaccio vibrante.
Eseguire un test di carico con una piccola quantità di materiali, regolando la velocità di alimentazione e le dimensioni della porta di scarico per ottenere la dimensione desiderata delle particelle di prodotto.
Dopo che i test hanno avuto esito positivo, l'apparecchiatura è pronta per il funzionamento ufficiale.
