frantoio a cono a molla simens

Telaio superiore: Struttura in acciaio fuso (ZG270-500) di forma cilindrica, che supporta il cono fisso e il meccanismo di regolazione. La parete interna è lavorata con una superficie rastremata per adattarsi al rivestimento del cono fisso e la parte superiore è collegata alla tramoggia di alimentazione. Lo spessore della parete del telaio è di 30-80 mm e le nervature di rinforzo radiali sono progettate per resistere alla forza di schiacciamento.

Telaio inferiore: Una base in acciaio fuso ad alta resistenza (ZG35CrMo) che sostiene il peso dell'intera attrezzatura e la forza di reazione durante lo schiacciamento. È fissata alla fondazione con bulloni di ancoraggio e ospita internamente il manicotto dell'albero eccentrico, il cuscinetto dell'albero principale e il sistema di lubrificazione.

Cono mobile: La parte centrale di lavoro, costituita da un corpo conico e da un rivestimento resistente all'usura. Il corpo conico è forgiato in acciaio legato 42CrMo, con un fondo sferico che si adatta al cuscinetto sferico dell'albero principale per garantire un'oscillazione flessibile. Il rivestimento è realizzato in ghisa ad alto tenore di cromo (Cr20) o acciaio al manganese (ZGMn13), che viene fissato al corpo conico mediante colata di lega di zinco per garantire un contatto ravvicinato.

Cono fisso (concavo): Un rivestimento anulare installato sulla parete interna del telaio superiore, solitamente composto da 3-6 segmenti per una facile sostituzione. Il materiale è lo stesso del rivestimento del cono mobile e la sua superficie interna è progettata con una conicità specifica (15°-30°) e una forma dentata per formare una cavità di frantumazione con il cono mobile.

Manicotto dell'albero eccentrico: Un manicotto in acciaio fuso (ZG35CrMo) con un foro eccentrico, che è la parte fondamentale per azionare l'oscillazione del cono mobile. La sua eccentricità (5-20 mm) determina l'ampiezza dell'oscillazione del cono mobile e la superficie esterna è dotata di un grande ingranaggio conico.

Coppia di ingranaggi conici: Include un piccolo ingranaggio conico (montato sull'albero di ingresso) e un grande ingranaggio conico (fissato sul manicotto dell'albero eccentrico), realizzati in acciaio legato 20CrMnTi con trattamento di cementazione e tempra per garantire resistenza all'usura e precisione di trasmissione.

Albero principale: Un albero forgiato in acciaio legato (40CrNiMoA), con l'estremità superiore collegata al cono mobile e l'estremità inferiore inserita nel foro eccentrico della bussola dell'albero eccentrico. Trasmette la coppia e la forza di schiacciamento, con un diametro di 80-300 mm a seconda del modello.

Dispositivo di regolazione della porta di scarico: Composto da un anello di regolazione, un anello di supporto e un cilindro idraulico (per frantoi a cono idraulici) o un volantino (per frantoi a cono a molla). Ruotando l'anello di regolazione è possibile modificare l'altezza del cono fisso, regolando così le dimensioni della porta di scarico (5-50 mm).

Dispositivo di sicurezza: Gruppo molle (per frantoi a cono a molle) o cilindro idraulico (per frantoi a cono idraulici). Quando materiali non frantumabili entrano nella camera di frantumazione, il dispositivo di sicurezza si attiva per espandere la porta di scarico, scaricare i corpi estranei e quindi ripristinarsi automaticamente per proteggere l'attrezzatura.

Sistema di lubrificazione: Un sistema di lubrificazione indipendente a olio fluido con pompa dell'olio, radiatore e filtro, che fornisce olio lubrificante (ISO VG 46) al cuscinetto dell'albero principale, al manicotto dell'albero eccentrico e alla coppia di ingranaggi per ridurre l'attrito e controllare la temperatura (≤60℃).

Dispositivo antipolvere: Tra il cono mobile e il telaio superiore vengono utilizzati un paraolio e una guarnizione a labirinto, e alcuni modelli sono dotati di un sistema di spurgo dell'aria (0,3-0,5 MPa) per impedire alla polvere di entrare nel sistema di lubrificazione.

Creazione di modelli: In base ai disegni di progettazione, vengono realizzati modelli in legno o metallo, con una tolleranza di ritiro dell'1,2-1,5% per compensare la riduzione di volume durante la solidificazione della fusione.

Stampaggio: Per realizzare lo stampo si utilizza sabbia legata con resina e la cavità viene rivestita con un rivestimento refrattario (ossido di zirconio) per migliorare la qualità superficiale del getto. Le anime vengono utilizzate per formare cavità interne, come i passaggi dell'olio.

Fusione e colata:

Le materie prime vengono fuse in un forno a induzione e la temperatura è controllata a 1520-1560 °C. Per ZG35CrMo, vengono aggiunti cromo e molibdeno per regolare la composizione chimica (Cr: 0,8-1,2%, Mo: 0,2-0,3%).

L'acciaio fuso viene versato nello stampo a una temperatura di 1480-1520°C e la velocità di colata è controllata per evitare turbolenze e inclusioni.

Trattamento termico: Dopo la fusione, viene eseguita la normalizzazione (880-920℃, raffreddamento ad aria) per affinare la grana, quindi la tempra (550-600℃) per eliminare le sollecitazioni interne e la durezza viene controllata a HB 180-220.

Modello e modanatura: Per garantire la precisione del foro eccentrico vengono utilizzati modelli in schiuma di precisione. Viene adottato lo stampaggio a conchiglia, che garantisce un'elevata precisione dimensionale e una buona finitura superficiale.

Colata e trattamento termico: L'acciaio fuso viene colato a 1500-1540°C. Dopo la fusione, vengono eseguiti la tempra (850°C, raffreddamento in olio) e il rinvenimento (580°C) per ottenere una struttura di sorbite rinvenuta, con durezza HB 220-260 e resistenza alla trazione ≥785MPa.

Riscaldamento a billetta: La billetta di acciaio viene riscaldata a 1150-1200°C in un forno a gas per garantire una sufficiente plasticità.

Forgiatura: Viene utilizzata la forgiatura a stampo aperto, con molteplici processi di ricalcatura e imbutitura per formare la forma conica e il fondo sferico, garantendo che il flusso dei grani metallici sia coerente con la direzione della sollecitazione.

Trattamento termico: La tempra (840℃, raffreddamento ad acqua) e il rinvenimento (560℃) vengono eseguiti per ottenere una durezza di HRC 28-32, una resistenza alla trazione ≥900MPa e una buona tenacità.

Lavorazione grezza: Utilizzare una fresatrice CNC per lavorare la superficie della flangia e le nervature di rinforzo, rimuovendo la crosta di fusione e lasciando un sovrametallo di 2-3 mm. Una alesatrice viene utilizzata per lavorare la sede del cuscinetto, con tolleranza dimensionale IT8.

Lavorazione meccanica di precisione: Rettificare la superficie di accoppiamento della flangia fino a ottenere una planarità ≤0,1 mm/m e una rugosità superficiale Ra1,6 μm. Forare e filettare i fori per i bulloni (M20-M50) con tolleranza di filettatura 6H e garantire la precisione di posizionamento dei fori (±0,1 mm).

Girando: Il tornio CNC viene utilizzato per lavorare il cerchio esterno e il foro eccentrico, con una tolleranza di lavorazione di 0,5-1 mm. L'eccentricità viene misurata con un comparatore a quadrante per garantire che soddisfi i requisiti di progettazione (±0,05 mm).

macinazione: Rettificare il cerchio esterno e il foro eccentrico con tolleranza dimensionale IT6, rugosità superficiale Ra0,8μm. Lavorare la sede della chiavetta e la superficie di montaggio dell'ingranaggio, assicurando che la perpendicolarità tra la superficie dell'ingranaggio e l'asse sia ≤0,02mm/100mm.

Girando: Lavorare il cerchio esterno, il gradino e la superficie terminale su un tornio CNC, lasciando una tolleranza di rettifica di 0,3-0,5 mm.

Trattamento termico: Tempra e rinvenimento per garantire durezza e tenacità.

macinazione: Rettificare la superficie del perno con tolleranza dimensionale IT5, rugosità superficiale Ra0,4μm. Lavorare la filettatura e la sede della chiavetta, garantendo una precisione della filettatura di 6g.

Lavorazione grezza: Utilizzare una fresatrice CNC per lavorare la superficie esterna del rivestimento del cono mobile e la superficie interna del rivestimento del cono fisso, lasciando una tolleranza di lavorazione di 1-2 mm.

Lavorazione meccanica di precisione: Rettificare la superficie di lavoro per garantire una tolleranza di conicità (±0,05°) e una rugosità superficiale Ra3,2μm. Eseguire i fori di montaggio per garantire che corrispondano al corpo del cono o al telaio superiore.

Prove sui materiali:

Utilizzare uno spettrometro per analizzare la composizione chimica delle parti fuse e forgiate, assicurandosi che soddisfino i requisiti dello standard del materiale (ad esempio, ZG35CrMo: C 0,32-0,40%, Mn 0,5-0,8%).

Eseguire prove di trazione e di impatto sui pezzi di prova per verificare le proprietà meccaniche, come ad esempio la forgiatura 42CrMo: limite di snervamento ≥785MPa, energia di impatto ≥60J/cm².

Ispezione dimensionale:

Utilizzare una macchina di misura a coordinate (CMM) per ispezionare le dimensioni chiave, come l'eccentricità del manicotto dell'albero eccentrico, la conicità del cono mobile e la posizione dei fori dei bulloni.

Utilizzare uno scanner laser per rilevare il profilo della cavità di frantumazione formata dal cono mobile e dal cono fisso, assicurandosi che corrisponda al progetto.

Prove non distruttive (NDT):

Per rilevare difetti interni nelle fusioni (telai, manicotti eccentrici degli alberi) si ricorre al test a ultrasuoni (UT); i difetti con un diametro pari o superiore a 3 mm vengono scartati.

Il test con particelle magnetiche (MPT) viene utilizzato per ispezionare i difetti superficiali e prossimi alla superficie dei pezzi forgiati (albero principale, corpo del cono mobile) e le crepe >1mm vengono scartate.

Test delle prestazioni:

Test di carico vuoto: Far funzionare l'apparecchiatura senza carico per 2-4 ore, controllare la rotazione del rotore, la temperatura del cuscinetto (≤70℃) e se si verificano rumori anomali.

Test di carico: Frantumare materiali standard (ad esempio granito) per 8-12 ore, verificare la capacità produttiva, la distribuzione granulometrica delle particelle di scarico e l'usura dei rivestimenti. La granulometria del prodotto deve soddisfare i requisiti di progettazione (ad esempio, 5-20 mm) e i rivestimenti devono presentare un'usura uniforme.

Test di sicurezza:

Simulare l'ingresso di materiali non frantumabili (ad esempio blocchi di ferro) per testare la risposta del dispositivo di sicurezza, assicurandosi che possa espandere la porta di scarico in tempo (≤2 secondi) e ripristinarsi con precisione dopo aver scaricato il corpo estraneo.