La protezione del braccio (protezione del braccio oscillante) è un componente di sicurezza fondamentale nei frantoi a mascelle, installato attorno al braccio oscillante per proteggere gli operatori e le attrezzature dagli schizzi di materiali e impedire l'intrappolamento di corpi estranei. È composta da una piastra protettiva principale (acciaio Q235B/Q355), staffe di fissaggio, strati tampone opzionali e finestre di osservazione, con nervature di rinforzo per la rigidità strutturale. La produzione prevede taglio CNC, formatura (piegatura/pressatura), saldatura e rivestimento superficiale (epossidico + poliuretano). Il controllo qualità include test sui materiali, controlli dimensionali, ispezione delle saldature (MT), test di adesione del rivestimento e verifica della compatibilità di installazione. Con una durata utile da 1 a 3 anni, garantisce un funzionamento sicuro isolando le parti mobili e resistendo agli urti dei materiali.
La piastra fissa è un componente fisso resistente all'usura nei frantoi a mascelle, che interagisce con la piastra mobile per frantumare i materiali tramite estrusione e spaccatura. Strutturalmente, presenta una superficie di lavoro dentata, fori per bulloni per il montaggio e bordi rinforzati, tipicamente realizzati in acciaio ad alto tenore di manganese (ZGMn13) per garantire tenacità e resistenza all'usura. La sua produzione prevede la fusione in sabbia (colata a 1400–1450 °C) seguita da ricottura in soluzione per formare una struttura austenitica, con lavorazioni meccaniche di precisione per garantire la precisione dei denti e l'adattamento del montaggio. Il controllo qualità include controlli della composizione chimica, prove di impatto, rilevamento dei difetti (UT/MT) e verifica dimensionale. Con una durata utile di 4-8 mesi, garantisce una frantumazione efficiente e uniforme grazie al suo design e alle proprietà dei materiali.
Il tirante è un componente ausiliario fondamentale nei frantoi a mascelle, che collega la parte inferiore della ganascia oscillante al telaio e ha la funzione di tendere la piastra di articolazione e assorbire gli urti tramite una molla. È costituito da un corpo del tirante ad alta resistenza, una molla di tensione (60Si2Mn), un dado di regolazione e perni di collegamento, con materiali come 40Cr (resistenza alla trazione ≥800 MPa) per il tirante. La produzione prevede la forgiatura e la lavorazione di precisione dell'asta (con trattamento termico a 240–280 HBW), l'avvolgimento della molla/trattamento termico (38–42 HRC) e rigorosi controlli di qualità (MT/UT per difetti, verifica dimensionale e test di tensione). Il controllo di qualità garantisce prestazioni stabili sotto carico, con una durata utile di 1-2 anni, fondamentale per la sicurezza del frantoio e la stabilità operativa.
Il volano è un componente chiave per l'accumulo e la trasmissione di energia nei frantoi a mascelle, montato sull'albero eccentrico per bilanciare le fluttuazioni di carico, immagazzinare energia e garantire un funzionamento stabile grazie alla sua inerzia rotazionale. È tipicamente a forma di disco con un foro per l'albero (corrispondente all'albero eccentrico) e scanalature per pulegge, realizzato in ghisa grigia (HT250/HT300) o ghisa sferoidale (QT450-10/QT500-7) a seconda dei requisiti di carico. La sua produzione prevede la fusione (fusione in sabbia con preparazione dello stampo, fusione/colata a 1380–1450°C, trattamento termico per la distensione), la lavorazione meccanica (sgrossatura/semi-finitura dei cerchi esterni, dei fori interni e delle scanalature delle pulegge, seguita da rettifica di precisione per ottenere una tolleranza H7 e una rugosità superficiale Ra ≤1,6μm) e l'equilibratura dinamica (grado G6.3 per garantire uno squilibrio residuo ≤10g·cm). Il controllo qualità include l'ispezione dei materiali (composizione chimica e proprietà meccaniche), il rilevamento dei difetti di fusione (MT/UT per cricche/porosità), i controlli di precisione delle lavorazioni meccaniche (tolleranze dimensionali/geometriche) e la verifica finale dell'equilibrio dinamico. Queste misure garantiscono l'affidabilità del volano in rotazione ad alta velocità, con una durata utile di 8-10 anni, fondamentale per la stabilità del frantoio.
Il blocco cuscinetto, componente chiave dei frantoi a mascelle, supporta l'albero eccentrico tramite cuscinetti, sopportando carichi radiali/assiali. Realizzato in QT500-7/HT350/ZG35SiMn, è costituito da un corpo cuscinetto con foro di precisione (tolleranza H7), flangia di montaggio, scanalature di tenuta e nervature radiali. La produzione prevede la fusione di ghisa sferoidale (colata a 1350–1420 °C) con sferoidizzazione, seguita da lavorazioni meccaniche di precisione (alesaggio Ra ≤1,6 μm) e trattamento superficiale. Il controllo qualità include controlli di sferoidizzazione (≥80%), ispezioni dimensionali (coassialità ≤0,05 mm) e prove di carico (1,5 volte il carico nominale, deformazione ≤0,05 mm). Fondamentale per il funzionamento stabile dell'albero eccentrico, garantisce 3-5 anni di servizio con una lubrificazione adeguata, salvaguardando la durata dei cuscinetti e l'efficienza del frantoio.
La ganascia oscillante è un componente portante fondamentale dei frantoi a mascelle, che aziona il movimento alternativo della piastra della ganascia oscillante tramite il collegamento all'albero eccentrico (superiore) e alla piastra di articolazione (inferiore). Strutturalmente, è composta da un corpo principale scatolare, una sede del cuscinetto, una sede della piastra di articolazione e nervature di rinforzo, tipicamente realizzate in acciaio fuso ad alta resistenza (ad esempio, ZG35CrMo). La sua produzione prevede la fusione in sabbia di resina (colata a 1520–1580 °C), seguita da normalizzazione e rinvenimento (durezza 180–230 HBW). La lavorazione meccanica include la fresatura di precisione delle superfici delle chiavette, l'alesatura/rettifica delle sedi dei cuscinetti (tolleranza IT6, Ra ≤0,8 μm) e l'inserimento di rivestimenti antiusura. Il controllo qualità comprende test sui materiali (composizione chimica, energia d'impatto ≥30J), UT/MT per difetti, controlli dimensionali (parallelismo, perpendicolarità) e prove di assemblaggio. Con una durata utile di 5-10 anni, garantisce una schiacciatura stabile sotto carichi elevati.
