Misure chiave per prolungare la durata delle parti soggette a usura del frantoio a cono

I. Pretrattamento del materiale: ridurre al minimo l'impatto distruttivo alla fonte

1. Rimozione rigorosa delle impurità per impedire l'ingresso di corpi estranei duri

• Installare separatori magnetici (di tipo fortemente magnetico o elettromagnetico) prima dell'ingresso di alimentazione del frantoio per rimuovere i detriti metallici (ad esempio, barre d'acciaio, rottami di ferro) dal materiale. Ciò impedisce che le impurità metalliche dure causino scheggiature, crepe sul mantello di frantumazione/rivestimento concavo o inceppi nella camera di frantumazione, con conseguente usura da sovraccarico.

• Equipaggiare schermi vibranti per separare la polvere fine (ad esempio, polvere con granulometria < 5 mm) dal materiale. Ciò evita che la polvere fine aderisca e si depositi sulla parete interna della camera di frantumazione: la formazione di calcare causa uno stress di estrusione irregolare del materiale, intensifica l'usura locale e compromette l'efficienza di frantumazione.

2. Controllare la dimensione delle particelle del materiale e l'umidità per evitare blocchi/carichi sbilanciati

• La dimensione delle particelle di alimentazione deve corrispondere rigorosamente alla dimensione dell'ingresso di alimentazione del frantoio (ad esempio, se l'ingresso di alimentazione è progettato per 200 mm, la dimensione massima delle particelle di alimentazione non deve superare i 180 mm). È vietato forzare materiali sfusi di grandi dimensioni nel frantoio, poiché ciò potrebbe causare un sovraccarico istantaneo del mantello/rivestimento concavo, con conseguente usura eccentrica delle boccole o allentamento dei bulloni.

• Per materiali bagnati e appiccicosi (ad esempio, minerale con contenuto di umidità > 15%), installare attrezzatura per l'essiccazione o rivestimenti anti-intasamento per impedire ai materiali di aderire alla camera di frantumazione e formare archi di materiale (ostruzioni). Le ostruzioni causano un attrito statico prolungato tra il mantello di frantumazione e i materiali, accelerando l'usura locale.

II. Ottimizzazione dei parametri operativi: evitare sovraccarichi e stress irragionevoli

1. Controllare la capacità di elaborazione ed evitare "sovraccarico di produzione"

• La capacità di elaborazione effettiva dovrebbe essere controllata a 80%-95% della capacità di progettazione dell'attrezzaturaEvitare il funzionamento in sovraccarico forzato per raggiungere la produzione (ad esempio, se la capacità di progetto è di 200 t/h, il funzionamento a lungo termine a 250 t/h non è raccomandato). Il sovraccarico aumenta drasticamente la pressione assiale sulla boccola eccentrica e sul cuscinetto reggispinta, danneggiando facilmente il film lubrificante e causando un attrito secco. Nel frattempo, la forza d'impatto di estrusione tra il mantello di frantumazione e i materiali aumenta significativamente, accelerando il tasso di usura dello strato resistente all'usura del 30%-50%.

2. Regola dinamicamente la fessura di frantumazione per adattarla alla durezza del materiale

• Regolare la distanza di scarico "" in base alla durezza del materiale (ad esempio, coefficiente di durezza Protodyakonov F): Per rocce dure (F > 12, come il granito), aumentare leggermente la distanza (ad esempio, 15-20 mm) per ridurre il tempo di contatto tra i materiali e il mantello di frantumazione, riducendo al minimo l'usura da impatto. Per rocce tenere (F < 6, come il calcare), ridurre lo spazio (ad esempio 8-12 mm) per evitare "ripetuti impatti" dei materiali nella camera di frantumazione, che causano un'usura inefficace.

• Controllare regolarmente (una volta alla settimana) la fessura di scarico. Se la fessura aumenta a causa dell'usura (ad esempio, da 15 mm a 25 mm), regolarla tempestivamente utilizzando l'anello di regolazione per garantire una sollecitazione uniforme nella camera di frantumazione.

3. Assicurare un'alimentazione uniforme per evitare un'usura sbilanciata

• Utilizzare un distributore di materiale (ad esempio, tramoggia conica) per alimentare i materiali in modo uniforme al centro della camera di frantumazione. L'alimentazione unilaterale è vietata: l'alimentazione unilaterale fa sì che il mantello sopporti sollecitazioni non uniformi su un lato, causando un'usura sbilanciata della boccola conica dell'albero principale e del cuscinetto sferico. Inoltre, provoca un'usura eccessiva su un lato del mantello di frantumazione, mentre l'altro lato rimane pressoché intatto, riducendo significativamente la durata utile complessiva.

III. Gestione del sistema di lubrificazione: prevenire l'attrito a secco e proteggere le parti di trasmissione/supporto

1. Selezionare rigorosamente l'olio lubrificante adatto e sostituirlo regolarmente

• Scegliere il tipo di olio lubrificante come richiesto dal manuale dell'attrezzatura: Per le parti rotanti ad alta velocità come l'albero principale e la boccola eccentrica, utilizzare olio per ingranaggi industriali ad alta pressione (ad esempio, ISO VG 320 o 460, a seconda delle condizioni di temperatura dell'attrezzatura). Per le parti portanti come il cuscinetto reggispinta e il cuscinetto sferico, utilizzare grasso a base di litio (ad esempio, grado 2 o 3, che è resistente alle alte pressioni e anti-invecchiamento). È vietato mescolare diversi gradi di olio lubrificante (in quanto riduce la stabilità del film d'olio).

• Stabilire un ciclo fisso di cambio dell'olio: sostituire l'olio lubrificante ogni 2.000-2.500 ore di funzionamento (circa 3 mesi di funzionamento continuo) e rabboccare il grasso ogni 1.000-1.500 ore di funzionamentoPulire accuratamente il serbatoio dell'olio e i tubi dell'olio prima di sostituirlo, per evitare che residui metallici (ad esempio limatura di ferro dovuta all'usura) presenti nell'olio vecchio possano graffiare nuovamente le superfici dei componenti.

2. Monitorare lo stato di lubrificazione in tempo reale per evitare "carenza di olio/temperatura elevata"

• Installare sensori di livello dell'olio E allarmi temperatura olio: Rabboccare l'olio tempestivamente quando il livello è al di sotto della linea standard (ad esempio, 2/3 del volume del serbatoio dell'olio) per evitare attriti dovuti a carenza di olio. Quando la temperatura dell'olio supera i 60 °C (la temperatura normale dovrebbe essere ≤ 55 °C), controllare se il sistema di raffreddamento (ad esempio, ventola di raffreddamento, tubo dell'acqua di raffreddamento) è ostruito. Le alte temperature riducono la viscosità dell'olio lubrificante, rompono il film d'olio e accelerano drasticamente l'usura.

• Condotta test del campione di olio Regolarmente (una volta al mese): utilizzare attrezzature professionali per testare il contenuto di ferro e il contenuto di umidità nell'olio. Se il contenuto di ferro supera lo standard (ad esempio, > 100 ppm), indica un'usura anomala delle parti interne, che richiede lo smontaggio e l'ispezione. Se il contenuto di umidità supera lo standard (ad esempio, > 0,1%), sostituire immediatamente l'olio lubrificante (l'umidità danneggia il film d'olio e causa la ruggine delle parti).

IV. Standard operativi e di manutenzione: ridurre i danni causati da "Errori umani"

1. Funzionamento Start-Stop: evitare "Avvio/Arresto sotto carico " e "Arresto di emergenza "

• Far funzionare l'attrezzatura senza carico per 3-5 minuti prima di avviarla, per consentire la piena circolazione dell'olio lubrificante e la formazione di un film d'olio, quindi alimentare i materiali. Prima di fermarsi, interrompere l'alimentazione e attendere che tutti i materiali nella camera di frantumazione vengano scaricati prima di spegnerla. L'avvio/arresto sotto carico è vietato: l'avvio sotto carico causa un carico d'impatto istantaneo sui componenti, causando facilmente lo spostamento delle boccole; l'arresto sotto carico lascia i materiali schiacciati sul mantello di frantumazione per lungo tempo, causando potenzialmente deformazioni locali.

• Sono vietati arresti di emergenza frequenti (ad esempio, più di 2 volte all'ora): gli arresti di emergenza causano la rotazione inerziale della boccola eccentrica, danneggiando il film lubrificante. Inoltre, i materiali rimangono bloccati nella camera di frantumazione, il che può causare un sovraccarico al riavvio dell'attrezzatura.

2. Ispezione regolare: rilevare in anticipo eventuali danni minori

• Ispezione giornaliera (due volte a settimana): verificare la presenza di crepe o scheggiature sul mantello di frantumazione e sul rivestimento concavo e verificare che i bulloni di fissaggio (ad esempio, bulloni a U) siano allentati (utilizzare una chiave dinamometrica per verificare la coppia di serraggio: se scende dai 500 N·m originali a meno di 400 N·m, serrare nuovamente immediatamente).

• Ispezione approfondita (una volta al trimestre): smontare l'attrezzatura per ispezionare la luce tra la boccola conica dell'albero principale e la boccola eccentrica (misurata con uno spessimetro; la luce normale dovrebbe essere ≤ 0,8 mm e la sostituzione è necessaria se supera 1 mm). Verificare la presenza di vaiolature o usura sulla superficie del cuscinetto reggispinta: se si verifica un'usura a gradini, sostituirla tempestivamente per evitare un aumento del movimento assiale.

3. Installazione corretta: assicurarsi che il grado di adattamento sia corretto e la concentricità corretta.

• Quando si sostituiscono parti soggette a usura (ad esempio, mantello di schiacciamento, rivestimento concavo), pulire le impurità (ad esempio, residui di vecchi rivestimenti, ruggine) dalla superficie di montaggio, applicare un adesivo anaerobico (ad esempio, Loctite 243) e quindi serrare i bulloni per garantire un montaggio saldo. Questo evita l'usura da vibrazioni causata da un montaggio errato.

• Durante l'installazione dell'albero principale e della boccola eccentrica, utilizzare un comparatore a quadrante per calibrare la concentricità (la deviazione deve essere ≤ 0,05 mm). Un'eccessiva deviazione della concentricità causa un'usura sbilanciata dei componenti, riducendone la durata di oltre il 40%.

V. Controllo di qualità delle parti soggette a usura: selezionare componenti adatti e resistenti all'usura

1. Parti soggette ad usura: dare priorità alla ghisa ad alto tenore di cromo + trattamento termico ottimizzato

• Per la frantumazione di mantelli e rivestimenti concavi, selezionare materiali in ghisa ad alto contenuto di cromo (ad esempio, Cr26, Cr28). La loro durezza (HRC ≥ 58) è più del doppio di quella dell'acciaio ordinario ad alto contenuto di manganese (Mn13, HRC ≤ 25) e la loro durata di servizio resistente all'usura può essere estesa del 50%-80%. Per materiali estremamente duri (ad esempio, basalto), è possibile utilizzare rivestimenti compositi bimetallici (strato esterno resistente all'usura in ghisa ad alto contenuto di cromo, strato interno resistente agli urti in acciaio ad alto contenuto di manganese) per bilanciare la resistenza all'usura e la resistenza alle cricche.

• Controllare il processo di trattamento termico: i rivestimenti di alta qualità devono essere sottoposti a trattamento di tempra e rinvenimento per garantire una distribuzione uniforme della durezza (differenza di durezza tra la superficie e lo strato interno ≤ 3 HRC). Evitare di acquistare rivestimenti con durezza non uniforme (ad esempio, punti deboli localizzati), poiché si usureranno rapidamente nei punti deboli.

2. Parti di trasmissione/supporto: attenzione alla "resistenza dei materiali " e "lavorazione di precisione "

• Per alberi principali, boccole eccentriche e cuscinetti reggispinta, selezionare materiali in lega di acciaio (ad esempio, 42CrMo) con elevata tenacità (resistenza all'impatto ≥ 60 J/cm²) per resistere agli urti e alla fatica. Evitare l'uso di parti in acciaio al carbonio ordinario, che sono soggette a deformazione o criccatura sotto carichi pesanti.

• Controllare la precisione di lavorazione: la tolleranza del diametro interno/esterno delle boccole deve essere conforme alla norma ISO H7/f6 (accoppiamento stretto) e la rugosità superficiale deve essere ≤ Ra 0,8 μm. Una scarsa precisione di lavorazione (ad esempio, superficie ruvida, tolleranza eccessiva) danneggerà il film lubrificante e accelererà l'usura.