Frantoio a mascelle mobile

Introduzione dettagliata ai frantoi a mascelle mobili

I. Panoramica dell'attrezzatura

II. Composizione e struttura

1. Sistema di frantumazione

• Unità principale del frantoio a mascelle: Il componente operativo principale, comprendente una ganascia fissa, una ganascia mobile, piastre della ganascia (realizzate in acciaio ad alto tenore di manganese ZGMn13 per la resistenza all'usura), un albero eccentrico (acciaio legato 42CrMo per la trasmissione di potenza) e una piastra di articolazione (che supporta la ganascia mobile e funge da dispositivo di protezione da sovraccarico), è responsabile della frantumazione primaria o secondaria dei materiali.

• Dispositivo di alimentazione: Solitamente dotati di un alimentatore vibrante per distribuire uniformemente le materie prime nella camera di frantumazione, evitando intasamenti. Alcuni modelli includono una tramoggia per lo stoccaggio temporaneo del materiale, garantendo un'alimentazione continua.

• Dispositivo di screening (opzionale): I vagli vibranti integrati in alcuni modelli consentono la classificazione dei materiali frantumati. I materiali qualificati vengono scaricati direttamente, mentre quelli non qualificati ritornano nella camera di frantumazione per essere nuovamente frantumati, creando un ciclo chiuso.

2. Sistema di telaio mobile

• Telaio montato su pneumatici: utilizza un telaio per autocarri pesanti o un telaio per rimorchi speciali, dotato di sterzo idraulico e sistemi frenanti. Adatto al trasporto su strada con velocità di spostamento elevate (fino a 60 km/h).

• Telaio cingolato: adotta un meccanismo cingolato azionato idraulicamente con bassa pressione al suolo, adatto a terreni complessi come zone fangose e montagne, con una capacità di salita massima di 30°.

• Struttura del telaio: Disponibili nei tipi montati su pneumatici e su cingoli:

• Telaio: Costruito con strutture in acciaio saldato ad alta resistenza (acciaio Q355B) per sostenere l'unità principale del frantoio, il motore e altri componenti, soddisfacendo i requisiti di resistenza agli urti e di portata.

• Sistema idraulico: Controlla il movimento del telaio, le regolazioni dell'unità principale (ad esempio, la fessura di frantumazione) e il sollevamento della tramoggia. I componenti principali includono pompe idrauliche, cilindri e gruppi di valvole di controllo (marchi importati come Bosch Rexroth e Parker).

3. Sistema ausiliario

• Sistema di alimentazione: Dotato di un motore diesel (ad esempio, Cummins, Yuchai, intervallo di potenza 50–300 kW) o di un motore elettrico (da utilizzare con alimentazione esterna) per fornire energia all'unità principale del frantoio, all'alimentatore e al sistema idraulico.

• Sistema di controllo: Un quadro elettrico PLC con touchscreen consente l'avvio/arresto dell'attrezzatura, la regolazione dei parametri (ad esempio, velocità di alimentazione, spazio di frantumazione) e gli allarmi di guasto (sovraccarico, temperatura eccessiva dell'olio). Alcuni modelli supportano il monitoraggio remoto.

• Dispositivi di riduzione della polvere e del rumore: I collettori di polvere a impulsi opzionali (in grado di gestire concentrazioni di polvere ≤30 mg/m³) e le cabine insonorizzate soddisfano i requisiti ambientali. Un sistema di raffreddamento (serbatoio dell'acqua + ventola) impedisce il surriscaldamento del motore e del sistema idraulico.

III. Processi di produzione

1. Produzione di componenti principali

• Telaio cingoli/telaio pneumatici: saldati da piastre in acciaio ad alta resistenza (Q355B), con trattamento di invecchiamento post-saldatura per eliminare le sollecitazioni. Le saldature critiche sono sottoposte a test non distruttivi (ispezione UT).

• Sistema idraulico: le tubazioni idrauliche utilizzano tubi in acciaio senza saldatura trafilati a freddo (acciaio 20#), assemblati dopo decapaggio e fosfatazione. I giunti dei tubi utilizzano connessioni flangiate o a ghiera per garantire prestazioni di tenuta (pressione testata a ≥30 MPa per 30 minuti senza perdite).

• Ganascia mobile e ganascia fissa: realizzate mediante taglio e saldatura di piastre in acciaio Q235 o Q355, con parti critiche sottoposte a ricottura per eliminare le sollecitazioni interne. Le piastre delle ganasce sono fuse in acciaio ad alto tenore di manganese ZGMn13 e temprate ad acqua (riscaldate a 1050 °C, mantenute in temperatura e rapidamente raffreddate ad acqua) per migliorarne la tenacità e la resistenza all'usura.

• Albero eccentrico: forgiato in acciaio tondo 42CrMo (rapporto di forgiatura ≥3), sgrossato, quindi temprato e rinvenuto (durezza 280–320 HB), seguito da rettifica di precisione (tolleranza IT6) per garantire la precisione del perno.

• Unità principale del frantoio a mascelle:

• Telaio mobile:

2. Processo di assemblaggio

• Assemblaggio modulare: il sistema di frantumazione, il sistema del telaio e il sistema ausiliario vengono preassemblati separatamente, quindi integrati. I moduli sono fissati con perni di posizionamento e bulloni ad alta resistenza (grado 8.8 o superiore) per garantire coassialità e perpendicolarità (ad esempio, eccentricità ≤0,05 mm tra l'albero eccentrico e l'alloggiamento del cuscinetto).

• Integrazione idraulica ed elettrica: le tubazioni idrauliche sono collegate in sequenza principale-prima, ausiliaria-seconda. Il cablaggio elettrico è protetto da canaline, con connettori impermeabili IP65. Dopo l'assemblaggio, viene eseguito un test a vuoto di 2 ore per verificare il coordinamento operativo.

IV. Processi di controllo qualità

1. Controllo delle materie prime

• Gli acciai critici (ad esempio, 42CrMo, Q355B) devono essere forniti con certificati di materiale, con analisi spettrale e prove sulle proprietà meccaniche (resistenza alla trazione, tenacità all'impatto). I getti (piastre di fusione) sono sottoposti a prove non distruttive (ispezione MT) per evitare cricche interne.

2. Controllo della precisione dell'elaborazione

• Dimensioni della camera di frantumazione: tolleranza ≤±1 mm, parallelismo tra ganasce mobili e fisse ≤0,1 mm/m. Rugosità superficiale del perno dell'albero eccentrico: Ra ≤1,6 μm, errore di rotondità del foro dell'alloggiamento del cuscinetto ≤0,01 mm.

3. Test delle prestazioni

• Test a vuoto: funzionamento continuo di 4 ore per monitorare la temperatura del cuscinetto (≤70°C), il rumore (≤95 dB) e le vibrazioni (≤0,15 mm/s).

• Prova di carico: frantumazione continua per 8 ore di roccia dura standard (ad esempio granito con resistenza alla compressione di 150 MPa) per verificare il tasso di qualificazione delle dimensioni del prodotto (≥95%), la capacità produttiva (deviazione ≤5%) e la stabilità del sistema idraulico.

4. Test di sicurezza e ambientali

• I dispositivi di protezione (ad esempio, protezioni, pulsanti di arresto di emergenza) devono essere certificati in base alla sicurezza. Gli impianti frenanti (montati sugli pneumatici) devono garantire uno spazio di frenata ≤5 m (a 30 km/h). Gli standard sulle emissioni (modelli diesel) devono essere conformi ai requisiti China Stage III o EU Stage III.

V. Applicazioni nelle linee di produzione e nelle industrie

1. Ruolo nelle linee di produzione

• Come un frantoio primario mobile, esegue la frantumazione primaria in loco di materiali di grandi dimensioni (dimensione delle particelle ≤1000 mm) fino a dimensioni medie (50–300 mm), fornendo un'alimentazione qualificata per i successivi frantoi secondari e terziari.

• Può essere combinato con frantoi a cono mobili o frantoi a impatto per formare un impianto di frantumazione mobile, consentendo operazioni integrate di frantumazione primaria + secondaria + vagliatura. Questo forma una linea di produzione mobile, ideale per piccole miniere e progetti temporanei.

2. Applicazioni industriali

• Industria mineraria: Utilizzato per frantumare lo strato di copertura e il minerale primario (ad esempio, minerale di ferro, minerale di rame) nelle miniere a cielo aperto, riducendo i costi di trasporto del minerale; particolarmente adatto per miniere remote o topograficamente complesse.

• Trattamento dei rifiuti edili: Frantuma blocchi di cemento e mattoni nei cantieri di demolizione per produrre aggregati riciclati per basi stradali o per la produzione di mattoni riciclati, ottenendo l'utilizzo in loco di materiali locali.

• Ingegneria stradale e delle infrastrutture: Frantuma aggregati di massicciata stradale (ad esempio calcare, arenaria) nella costruzione di autostrade e ferrovie, muovendosi con l'avanzamento dei lavori per soddisfare le esigenze di materiale in loco.

• Ingegneria per la conservazione dell'acqua: Frantuma ciottoli e rocce di fiume per la costruzione di dighe e bacini idrici, adattandosi ai terreni complessi attorno ai canali fluviali.

• Industria metallurgica: Frantuma le scorie metallurgiche (ad esempio, scorie di acciaio, scorie di altoforno) per recuperare particelle metalliche o produrre materiali da costruzione riciclati, riducendo l'accumulo di rifiuti solidi.