Il telaio inferiore del frantoio a cono, un componente strutturale fondamentale, sostiene l'intero assemblaggio, distribuisce i carichi alle fondamenta, ospita componenti critici (cuscinetto reggispinta, sede dell'albero principale) e protegge dalla contaminazione. Richiede elevata rigidità e resistenza. Strutturalmente, comprende un corpo in acciaio fuso/ghisa duttile (da 500 kg a 5 tonnellate) con nervature di rinforzo, sede del cuscinetto reggispinta, supporto della presa dell'albero principale, canali di lubrificazione/raffreddamento, flangia di fondazione, porte di accesso e superfici di tenuta. La produzione prevede la fusione in sabbia (selezione del materiale, creazione del modello, stampaggio, fusione/colata) con trattamento termico, seguito dalla lavorazione meccanica (grezza e di precisione) e dal trattamento superficiale. Il controllo qualità comprende test sui materiali, controlli dimensionali (CMM, scansione laser), test di integrità strutturale (UT, MPT), test sulle prestazioni meccaniche e convalida dell'assemblaggio, garantendo che soddisfi i requisiti di resistenza e precisione per un funzionamento affidabile in condizioni gravose.
Il cuscinetto reggispinta del frantoio a cono, un componente chiave che gestisce carichi assiali (fino a migliaia di kilonewton) alla base dell'albero principale o tra l'anello di regolazione e il telaio, supporta le forze verticali, consente una rotazione fluida, mantiene l'allineamento e si integra con i sistemi di lubrificazione. Funziona a 500-1500 giri/min, richiedendo elevata resistenza e precisione. Composto da un collare reggispinta in 42CrMo (superficie HRC 50–55), pattini reggispinta in bronzo/babbitt, un alloggiamento in ghisa/acciaio, elementi di lubrificazione, dispositivi di posizionamento e guarnizioni, forma un gruppo robusto. La produzione prevede la forgiatura e il trattamento termico del collare, la fusione/incollaggio di babbitt all'acciaio per le pastiglie e la fusione in sabbia dell'alloggiamento, seguite da lavorazioni meccaniche di precisione. L'assemblaggio include l'installazione delle pastiglie, l'integrazione della lubrificazione e i controlli di allineamento. Il controllo qualità comprende prove sui materiali, ispezioni dimensionali, controlli non distruttivi (UT, MPT), prove di prestazione (carico, attrito) e validazione della lubrificazione. Questi garantiscono un funzionamento affidabile nell'industria mineraria e nella lavorazione degli aggregati.
Il rivestimento della sede del frantoio a cono, un componente sostituibile e resistente all'usura, situato nella cavità del cuscinetto della sede, funge da interfaccia tra l'albero principale rotante e la sede fissa. Protegge dall'usura, riduce l'attrito (≤0,15 con lubrificazione), distribuisce i carichi e compensa piccoli disallineamenti, il che richiede una buona resistenza all'usura e compatibilità con i lubrificanti. Strutturalmente, si tratta di un manicotto cilindrico/flangiato con un corpo di rivestimento (bronzo, babbitt o materiali bimetallici), superficie di appoggio interna (Ra0,8–1,6 μm con scanalature per l'olio), superficie esterna (accoppiamento con interferenza), flangia opzionale, dispositivi di lubrificazione e smussi, con spessore della parete di 5–15 mm. La produzione prevede la fusione (centrifuga/sabbia) per i rivestimenti in bronzo, oltre al trattamento termico e alla lavorazione meccanica, oppure la preparazione del guscio in acciaio, l'applicazione dello strato del cuscinetto (sinterizzazione/incollaggio a rulli) e la lavorazione meccanica per quelli bimetallici. Il controllo di qualità comprende test sui materiali (composizione, durezza), controlli dimensionali (CMM, test di rotondità), analisi microstrutturale, test di prestazione (attrito, usura) e controlli di adattamento, garantendo la protezione dei componenti per un funzionamento efficiente del frantoio
Structurally, it includes a high-strength alloy steel (42CrMo) body, a precision bearing cavity, eccentric bushing interface, lubrication channels, a mounting flange, and locating pins, with optional wear-resistant inserts. Manufacturing involves sand casting (pattern making, molding, melting/pouring), heat treatment (quenching/tempering, local hardening), and machining (precision boring, flange processing, channel drilling).
Il rivestimento concavo del frantoio a cono, chiamato anche rivestimento del cono fisso o rivestimento del tamburo, è un componente chiave resistente all'usura, montato sulla superficie interna del tamburo, che costituisce la parte fissa della camera di frantumazione. Le sue funzioni principali includono la frantumazione del materiale (in collaborazione con il mantello rotante), la protezione dall'usura (schermando il tamburo), la guida del flusso del materiale (attraverso il suo profilo interno) e il controllo delle dimensioni del prodotto (influenzato dalla geometria interna). Richiede un'eccezionale resistenza all'usura (durezza superficiale ≥HRC 60), tenacità all'urto (≥12 J/cm²) e integrità strutturale per resistere all'impatto continuo del materiale. Strutturalmente, si tratta di un componente conico segmentato (da 3 a 8 pezzi per i frantoi di grandi dimensioni) o monoblocco. È costituito da segmenti concavi/struttura monoblocco, un corpo resistente all'usura (ghisa ad alto tenore di cromo Cr20–Cr26 o Ni-Hard 4), un profilo di usura interno (design rastremato con angolo di 15°–30°, nervature/scanalature, sezioni parallele), elementi di montaggio (alette a coda di rondine, fori di serraggio, perni di posizionamento), supporto esterno (nei modelli bimetallici) e flange superiore/inferiore. Il processo di fusione per concavi in ghisa ad alto tenore di cromo prevede la selezione del materiale (Cr20Mo3 a composizione controllata), la realizzazione del modello (modelli segmentati con tolleranze di ritiro), lo stampaggio (stampo in sabbia legato con resina e lavaggio refrattario), la fusione e la colata (forno a induzione, temperatura e portata controllate), nonché il raffreddamento e il trattamento termico (ricottura di solubilizzazione e austempering). Il processo di lavorazione meccanica include la sgrossatura, la lavorazione delle caratteristiche di montaggio, la finitura del profilo interno, l'assemblaggio dei segmenti (per progetti multi-pezzo) e il trattamento superficiale. I processi di controllo qualità comprendono test sui materiali (composizione chimica e analisi metallografica), test sulle proprietà meccaniche (durezza e resistenza all'impatto), controlli di precisione dimensionale (CMM e scanner laser), test non distruttivi (UT e MPT) e validazione delle prestazioni di usura (test accelerati e prove sul campo). Questi garantiscono che la concavità raggiunga la resistenza all'usura, la precisione e la durata richieste per prestazioni di frantumazione efficienti e a lungo termine nell'industria mineraria, estrattiva e nella lavorazione degli aggregati.
L'albero principale del frantoio a cono, un componente rotante fondamentale che collega la boccola eccentrica al cono mobile, svolge funzioni chiave come la trasmissione di potenza (guidando la rotazione eccentrica del cono mobile), la capacità di sopportare carichi assiali e radiali fino a migliaia di kilonewton, la guida del movimento eccentrico (mantenendo la traiettoria orbitale del cono mobile) e l'allineamento strutturale (garantendo la concentricità tra i coni mobili e fissi). Richiede un'eccezionale resistenza alla trazione, alla fatica e precisione dimensionale per il funzionamento a 500-1500 giri/min. Strutturalmente, si tratta di un componente forgiato a gradini, cilindrico o conico, costituito dal corpo dell'albero (acciaio legato ad alta resistenza 42CrMo o 35CrNiMo con diametro da 100 a 500 mm e lunghezza da 500 a 2000 mm), supporto conico superiore, interfaccia della boccola eccentrica, perni del cuscinetto, spalle e sedi per chiavette e canali di lubrificazione. Il processo di produzione prevede la forgiatura (riscaldamento della billetta a 1100-1200 °C, forgiatura a stampo aperto, forgiatura di precisione) e il trattamento termico (tempra e rinvenimento, indurimento superficiale localizzato). Il processo di lavorazione e produzione include la sgrossatura, la lavorazione di precisione delle caratteristiche critiche, la foratura dei canali di lubrificazione, l'equilibratura e il trattamento superficiale. I processi di controllo qualità comprendono test sui materiali e sulla forgiatura (analisi della composizione chimica, test a ultrasuoni), controlli di precisione dimensionale (utilizzando CMM e strumento di allineamento laser), test sulle proprietà meccaniche (prove di durezza e trazione), test non distruttivi (test MPT e a correnti parassite) e test funzionali (prove di rotazione e di carico). Questi processi garantiscono che l'albero principale raggiunga la precisione, la resistenza e l'affidabilità richieste per azionare il movimento di frantumazione del frantoio a cono nelle applicazioni minerarie e di lavorazione degli aggregati.
