Questo documento descrive in dettaglio il processo di produzione e le misure di controllo qualità per i mulini a sfere, apparecchiature essenziali per l'industria mineraria, dei materiali da costruzione e della metallurgia. Il processo di produzione prevede la fabbricazione dei componenti principali (cilindro, fondelli, alberi cavi, sistema di trasmissione e camicie) attraverso la selezione dei materiali, la lavorazione meccanica di precisione, la saldatura, il trattamento termico e l'assemblaggio. Le fasi principali includono la laminazione e la saldatura dei cilindri, la fusione/lavorazione dei fondelli, la forgiatura e la tempra dell'albero cavo, la dentatura e la tempra degli ingranaggi e la fusione delle camicie. L'assemblaggio finale integra questi componenti con rigorosi controlli di allineamento e gioco, seguiti da prove a vuoto e a carico. Il controllo qualità si articola in tre fasi: ispezione dei materiali (verifica della certificazione, prove chimiche e meccaniche), ispezione del processo (controlli dimensionali, prove di saldatura non distruttive, convalida del trattamento termico) e ispezione del prodotto finito (accuratezza dell'assemblaggio, test delle prestazioni e controlli estetici). Queste misure garantiscono che i mulini a sfere soddisfino gli standard di efficienza, durata e sicurezza, con una durata utile tipica superiore a 10 anni e cicli di sostituzione del rivestimento di 6-12 mesi.
Questo articolo fornisce una panoramica dettagliata dei rivestimenti dei mulini a sfere, componenti critici resistenti all'usura montati sulla parete interna del cilindro e sui coperchi terminali. Questi rivestimenti proteggono il cilindro e i coperchi terminali dall'impatto dei mezzi di macinazione e dall'abrasione del materiale, migliorano l'efficienza di macinazione grazie a specifiche superfici e riducono l'adesione del materiale. Richiedono un'elevata resistenza all'usura, un'adeguata tenacità e buone prestazioni di adattamento, con materiali comuni tra cui l'acciaio ad alto tenore di manganese ZGMn13 (eccellente tenacità dopo tempra in acqua), la ghisa ad alto tenore di cromo (superiore resistenza all'usura) e i compositi bimetallici (che bilanciano tenacità e resistenza all'usura).
Questo articolo illustra il coperchio di scarico del mulino a sfere, un componente chiave all'estremità di scarico del cilindro che sigilla il cilindro, guida i materiali macinati verso lo scarico, previene la fuoriuscita di polvere e fluidi e sopporta carichi parziali in collaborazione con l'albero cavo. Richiede resistenza e tenacità, con acciai Q235B e Q355B come materiali comuni, e presenta una struttura a disco flangiata con un foro centrale a gradini (per il collegamento dell'albero cavo) e rivestimenti interni antiusura o piastre a griglia opzionali.
Questo documento descrive in dettaglio il coperchio di alimentazione del mulino a sfere, un componente chiave che collega il cilindro e il dispositivo di alimentazione, che guida i materiali nel cilindro, sigilla l'estremità del cilindro per evitare perdite di polvere e forma una struttura di supporto con l'albero cavo. Richiede resistenza e tenacità, con acciaio Q235B e Q355B come materiali comuni, e presenta una struttura a disco o flangiata con una porta di alimentazione centrale e lame interne resistenti all'usura. Viene elaborato il processo di produzione dei coperchi di alimentazione in Q355B di grandi dimensioni, che include il pretrattamento delle materie prime, il taglio, la formatura, la sgrossatura, la saldatura (con post-trattamento termico), la finitura (superficie della flangia e lavorazione della porta di alimentazione) e il trattamento superficiale. Vengono inoltre descritte procedure di ispezione complete, che riguardano le materie prime (composizione chimica, proprietà meccaniche), la qualità della saldatura (prove non distruttive), la precisione dimensionale (planarità della flangia, tolleranza della posizione dei fori) e i test di compatibilità dell'assemblaggio finale e delle prestazioni di tenuta. Questi garantiscono che il coperchio di alimentazione soddisfi i requisiti operativi, con una durata utile di 8-10 anni, supportando un'alimentazione stabile e un funzionamento sigillato del mulino a sfere.
Questo articolo illustra in dettaglio l'ingranaggio a sfere del mulino a sfere, un componente chiave della trasmissione che si innesta con il pignone per azionare il cilindro a bassa velocità (15-30 giri/min) sotto carichi elevati (coppia fino a milioni di N·m), con materiali come acciaio 45#, acciaio legato 42CrMo e acciaio fuso ZG35CrMo per diverse dimensioni, e strutture divise (2-4 segmenti) comunemente utilizzate per ingranaggi di grandi dimensioni (diametro ≥3 m) per facilitarne il trasporto e l'installazione. Descrive in dettaglio il processo di produzione degli ingranaggi divisi in 42CrMo, inclusa la preparazione del grezzo (forgiatura/taglio), la sgrossatura con assemblaggio, la tempra e il rinvenimento, la finitura (dentatura di precisione, rettifica) e il trattamento superficiale. Inoltre, descrive procedure di ispezione complete che riguardano le materie prime (composizione chimica, qualità della forgiatura), il trattamento termico (durezza, struttura metallografica), la precisione del profilo del dente (deviazione del passo, eccentricità radiale) e i test sul prodotto finale (precisione di assemblaggio, prestazioni di ingranamento). Questi garantiscono che l'ingranaggio conico soddisfi i requisiti di resistenza, tenacità e precisione, consentendo una trasmissione stabile con un'efficienza ≥94% e una durata utile di 3-5 anni.
Questo articolo illustra in dettaglio l'albero del mulino a sfere, un componente fondamentale che trasmette la coppia, sopporta carichi elevati (fino a migliaia di tonnellate) e collega il cilindro e il sistema di trasmissione, utilizzando acciaio 45# e acciaio legato 42CrMo come materiali comuni per diverse dimensioni. Descrive dettagliatamente il processo di fabbricazione degli alberi in 42CrMo, inclusi il pretrattamento delle materie prime, la forgiatura, il trattamento termico (normalizzazione e tempra-rinvenimento), la sgrossatura, la semifinitura, la rettifica di precisione e l'assemblaggio. Inoltre, descrive procedure di ispezione complete che riguardano le materie prime (composizione chimica, proprietà meccaniche), il trattamento termico (durezza, struttura metallografica), la precisione di lavorazione (tolleranze dimensionali e geometriche) e i test sul prodotto finale (qualità superficiale, equilibrio dinamico, test idrostatico). Queste procedure garantiscono che l'albero soddisfi i requisiti di resistenza, tenacità e precisione, supportando il funzionamento stabile ed efficiente dei mulini a sfere.
