Puleggia del frantoio a cono

Introduzione dettagliata al componente della puleggia del frantoio a cono

1. Funzione e ruolo della puleggia del frantoio a cono

• Trasmissione della coppia dal motore al sistema di trasmissione del frantoio, consentendo la rotazione del contralbero e il successivo funzionamento del meccanismo di frantumazione.

• Regolazione della velocità dell'albero intermedio tramite variazione del diametro (insieme alle dimensioni della puleggia del motore), ottimizzando l'efficienza di frantumazione per diversi materiali.

• Assorbe piccole vibrazioni e urti provenienti dal motore, riducendo l'impatto sui componenti di trasmissione del frantoio.

2. Composizione e struttura della puleggia

• Corpo della puleggia: La struttura principale cilindrica o conica con scanalature per il posizionamento della cinghia. Di solito è realizzata in un unico pezzo fuso o forgiato, con un mozzo al centro per il montaggio sull'albero secondario.
• Scanalature a V: Scanalature circonferenziali multiple (il cui numero corrisponde al numero di cinghie, ad esempio da 2 a 6) con un angolo di 34°–40°, progettate per afferrare i lati della cinghia trapezoidale e trasmettere la coppia per attrito. La profondità e la larghezza delle scanalature sono standardizzate (ad esempio, serie SPZ, SPA, SPB) per adattarsi alle dimensioni della cinghia.
• Centro: Una sporgenza cilindrica centrale con un foro per il montaggio sull'albero secondario. Può presentare una sede per chiavetta, fori per viti di fissaggio o un bloccaggio conico per fissare la puleggia all'albero, impedendone lo slittamento durante la rotazione.
• Cerchio: Il bordo esterno del corpo della puleggia, che rinforza la struttura e limita il movimento laterale della cinghia. Può includere fori di alleggerimento (per pulegge di grandi dimensioni) per ridurre peso e inerzia.
• Rete: La struttura radiale che collega il mozzo al cerchio, garantendo resistenza meccanica e riducendo al minimo il peso. Può essere piena (per pulegge piccole) o nervata (per pulegge grandi) per aumentare la rigidità.

3. Processo di fusione del corpo della puleggia

1. Selezione dei materiali: La ghisa grigia (HT250 o HT300) è preferita per la sua buona colabilità, resistenza all'usura e smorzamento delle vibrazioni. Per applicazioni gravose, si utilizzano ghisa duttile (QT500-7) o acciaio fuso (ZG270-500) per una maggiore resistenza alla trazione.
2. Creazione di modelli: Un modello in legno, metallo o stampato in 3D riproduce la geometria della puleggia, comprese scanalature, mozzo e anima. Per la rimozione dello stampo vengono aggiunti tolleranze di ritiro (1-2%) e angoli di sformo (2-3°).
3. Stampaggio: Gli stampi in sabbia legati con resina vengono formati attorno al modello. Le anime creano il foro centrale e i fori di alleggerimento (se presenti). Lo stampo viene polimerizzato per garantirne la stabilità dimensionale.
4. Fusione e colata: La ghisa viene fusa in un forno a induzione a 1400–1450 °C. Il metallo fuso viene versato nello stampo tramite un sistema di colata, a velocità controllata per evitare turbolenze e garantire il completo riempimento delle scanalature.
5. Raffreddamento e shakeout: Il getto viene raffreddato lentamente nello stampo per ridurre le tensioni, quindi viene rimosso tramite vibrazione. I montanti e le iniezioni vengono tagliati e la sabbia superficiale viene pulita.
6. Trattamento termico: La ricottura di distensione (550–600°C per 2–3 ore) elimina le tensioni residue, prevenendo la deformazione durante la lavorazione.
7. Ispezione della fusione: Controlli visivi per crepe, porosità o scanalature incomplete. I test a ultrasuoni (UT) rilevano difetti interni nelle aree critiche (mozzo e anima).

4. Processo di lavorazione e produzione

1. Lavorazione grezza:

• Il cerchio esterno e il mozzo vengono torniti per rimuovere il materiale in eccesso, stabilendo le dimensioni di base con una tolleranza di finitura di 1–2 mm.

• Il foro centrale viene forato grossolanamente e alesato fino a raggiungere le dimensioni approssimative.

2. Lavorazione di finitura:

• Le scanalature a V vengono tornite con precisione utilizzando un tornio con uno strumento per il taglio delle scanalature, assicurando che l'angolo (±0,5°), la profondità (±0,1 mm) e la larghezza (±0,05 mm) corrispondano alle specifiche della cinghia.

• Il foro del mozzo è rettificato con tolleranza IT7, con una rugosità superficiale di Ra1,6 μm. Le sedi per chiavetta sono fresate secondo dimensioni standard (ad esempio, DIN 6885) con tolleranze ristrette.

• La superficie della puleggia è lavorata in modo da essere perpendicolare all'asse del foro (eccentricità ≤0,05 mm) per evitare disallineamenti della cinghia.

3. Trattamento superficiale:

• Le scanalature vengono sabbiate per rimuovere le sbavature e migliorare l'attrito con la cinghia.

• La superficie esterna è verniciata o rivestita con una finitura anticorrosiva (ad esempio zincata) per garantirne la durata.

4. Caratteristiche di assemblaggio:

• Le boccole coniche di bloccaggio (se utilizzate) vengono inserite a pressione nel mozzo, con conicità corrispondente per garantire un montaggio sicuro dell'albero.

• Le viti di fissaggio sono installate in fori filettati, con punte temprate per aderire all'albero ed evitare lo slittamento.

5. Processi di controllo qualità

1. Prove sui materiali: I getti vengono analizzati per la composizione chimica (spettrometria) e le proprietà meccaniche (resistenza alla trazione, durezza: 180–240 HBW per HT250).
2. Precisione dimensionale:

• La CMM (Coordinate Measuring Machine) verifica le dimensioni delle scanalature, il diametro del foro e la scentratura della superficie.

• L'angolo della scanalatura viene controllato con un goniometro; il diametro primitivo (distanza tra i centri della scanalatura) viene misurato per garantire l'allineamento della cinghia.

3. Equilibrio:

• L'equilibratura dinamica viene eseguita per le pulegge che ruotano a una velocità superiore a 1000 giri/min, garantendo uno squilibrio residuo ≤10 g·mm/kg per ridurre le vibrazioni.

4. Test funzionali:

• Test di adattamento della cinghia: le cinghie trapezoidali vengono installate per verificare l'inserimento delle scanalature (nessuna tensione o allentamento eccessivi).

• Prova di coppia: la puleggia viene montata su un albero di prova e sottoposta alla coppia nominale per verificare che non vi siano slittamenti o deformazioni.

5. Qualità della superficie:

• Le superfici delle scanalature vengono ispezionate al microscopio per individuare eventuali crepe o bordi taglienti che potrebbero danneggiare le cinghie.

• L'adesione della vernice viene testata con il metodo del taglio trasversale (ISO 2409), senza necessità di distacco.

Per superare le carenze sopra menzionate, Shilong fornisce una struttura di collegamento tra l'albero di trasmissione e la puleggia del frantoio a cono che può essere facilmente installata e rimossa. Allo stesso tempo, garantisce che la superficie di collegamento tra l'albero di trasmissione e la puleggia non subisca danni durante il montaggio e l'installazione dell'albero di trasmissione. La soluzione tecnica che abbiamo adottato è una struttura di collegamento tra l'albero di trasmissione e la puleggia del frantoio a cono, che include la puleggia e l'albero di trasmissione. Il centro della puleggia presenta un foro per l'albero, in cui è inserita la sezione di collegamento dell'albero di trasmissione. Presenta un foro per il manicotto di espansione, coassiale al foro dell'albero. Il diametro del foro del manicotto di espansione è maggiore di quello del foro dell'albero. La superficie circonferenziale interna del foro del manicotto di espansione e la superficie circonferenziale esterna della sezione di collegamento dell'albero di trasmissione racchiudono una cavità per il manicotto di espansione. Nella cavità del manicotto è disposto un manicotto di espansione. Una piastra di pressione è fissata all'estremità esterna della puleggia e il centro della piastra di pressione è collegato alla testa dell'albero di trasmissione tramite un bullone di collegamento. La soluzione tecnica che abbiamo adottato è una struttura di collegamento tra l'albero di trasmissione e la puleggia del frantoio a cono. L'albero di trasmissione e la puleggia sono collegati tramite un manicotto di espansione disposto nella cavità del manicotto di espansione, eliminando la necessità di sedi per chiavette e perni di chiavetta nella struttura di collegamento tradizionale, in particolare con centraggio. Alta precisione; facile installazione, regolazione e smontaggio; collegamento ad alta resistenza, stabile e affidabile; protezione dell'attrezzatura da danni in caso di sovraccarico. Inoltre, la piastra di pressione fissata all'estremità esterna della puleggia impedisce alle impurità di entrare nella cavità di espansione e di contaminare il manicotto di tenuta di espansione.