Trefoli di filo: Gli elementi costitutivi di base, suddivisi in fili di ordito (longitudinali, paralleli al flusso del materiale) e fili di trama (trasversali, perpendicolari al flusso del materiale). Sono realizzati in acciaio ad alto tenore di carbonio (Q235, 65Mn), acciaio inossidabile (304, 316) o leghe speciali (ad esempio, acciaio ad alto tenore di cromo per la resistenza all'usura). I diametri dei fili variano da 0,2 mm (setacciatura fine) a 12 mm (setacciatura grossolana).
Apertura della maglia: Lo spazio tra fili adiacenti, che determina la dimensione della separazione. Le aperture sono quadrate, rettangolari o esagonali, con dimensioni da 0,1 mm (microschermo) a 100 mm (schermo grossolano). Le aperture quadrate sono le più comuni per una classificazione uniforme.
Rinforzo del bordo: Telaio o bordo realizzato con filo più spesso (diametro 2-5 mm) o strisce di acciaio (spessore 3-8 mm) saldate o aggraffate al perimetro della rete. Migliora la stabilità strutturale e facilita l'installazione sul telaio dello schermo.
Rete metallica intrecciata: Il tipo più comune, formato dall'intreccio di fili di ordito e trama utilizzando armature semplici, a spina di pesce o olandesi:
Tessitura semplice: Ogni filo di ordito si alterna sopra e sotto i fili di trama, adatto per una schermatura media (apertura da 1 a 50 mm).
Trama a saia: I fili di ordito passano sopra due/sotto due fili di trama, offrendo una maggiore resistenza per applicazioni pesanti (ad esempio, vagliatura di minerali).
Tessitura olandese: Fili di ordito sottili e fili di trama grossi intrecciati strettamente, utilizzati per la schermatura fine (dimensione dell'apertura <1 mm).
Rete metallica saldata: I fili di ordito e trama vengono saldati a ogni intersezione, garantendo una struttura rigida e dimensioni di apertura precise (ideali per la vagliatura di aggregati con aperture da 5 a 100 mm).
Maglia di lamiera forata: Realizzato mediante punzonatura di fori in piastre di acciaio (spessore 1–8 mm), adatto a materiali abrasivi (ad esempio granito) grazie all'elevata resistenza agli urti.
Trafilatura: Le barre di acciaio grezzo vengono trafilate attraverso stampi per ridurne il diametro e aumentarne la resistenza alla trazione. Per l'acciaio ad alto tenore di carbonio, la trafilatura è seguita da ricottura (700–800 °C) per ridurne la fragilità. La tolleranza del diametro del filo è controllata entro ±0,02 mm.
Raddrizzamento e taglio del filo: I fili trafilati vengono raddrizzati mediante raddrizzatori a rulli e tagliati a misura (corrispondente alla larghezza/lunghezza dello schermo).
Tessitura:
Tessitura semplice/saglia: I fili vengono intrecciati su un telaio, con tensione controllata (50–100 MPa) per garantire dimensioni di apertura uniformi.
Tessitura olandese: I fili di ordito sottili vengono compattati e intrecciati con fili di trama grossolani ad alta tensione per formare strette aperture.
Trattamento dei bordi: Il perimetro della rete è piegato, crimpato o saldato a strisce di rinforzo. I bordi saldati utilizzano la saldatura a punti (corrente 5–15 kA) per fissare i fili al telaio.
Preparazione del filo: Simile alla rete intrecciata: trafilatura, raddrizzamento e taglio dei fili a lunghezze specifiche.
Allineamento della griglia: I fili di ordito e trama sono disposti secondo uno schema a griglia mediante apposite maschere di posizionamento, garantendo una tolleranza delle dimensioni di apertura (±0,1 mm per maglie fini, ±0,5 mm per maglie grosse).
Saldatura a resistenza: Ogni intersezione viene saldata utilizzando elettrodi, con parametri: tensione 2–5 V, corrente 10–50 kA e tempo di saldatura 0,01–0,1 secondi. In questo modo si formano giunzioni robuste e rigide, resistenti alle vibrazioni.
Trattamento superficiale: Zincatura opzionale (a caldo o galvanica) per la resistenza alla corrosione, con spessore del rivestimento di zinco di 50–100 μm.
Taglio della piastra: Le piastre in acciaio (Q235, acciaio inossidabile) vengono tagliate secondo le dimensioni desiderate mediante taglio al plasma o al laser.
Punzonatura: I fori vengono realizzati tramite punzonatrici CNC, con matrici che corrispondono alla forma/dimensione desiderata. La forza di punzonatura varia da 100 a 500 kN, a seconda dello spessore della lamiera e delle dimensioni del foro.
Sbavatura: I bordi dei fori vengono sbavati utilizzando mole abrasive per evitare danni al filo e garantire un flusso regolare del materiale.
Trattamento superficiale:
zincatura: Per le maglie in acciaio al carbonio, la zincatura a caldo (450–460°C) forma uno strato di lega di zinco-ferro, migliorando la resistenza alla corrosione (durata utile 5–10 anni in ambienti esterni).
Lucidatura: La rete in acciaio inossidabile è lucidata fino a raggiungere una rugosità superficiale Ra0,8–1,6 μm, riducendo l'adesione del materiale.
Rivestimento: Rivestimento opzionale in poliuretano o gomma (spessore 1–3 mm) sulle superfici dei fili per un'estrema resistenza all'abrasione (ad esempio, applicazioni minerarie).
Taglio e dimensionamento: I fogli di maglia larga vengono tagliati nelle dimensioni del telaio dello schermo mediante cesoie o taglierine laser, con tolleranza lunghezza/larghezza di ±1 mm.
Assemblaggio del telaio: Per gli schermi modulari, la rete è imbullonata o fissata a un telaio in acciaio (angolare in ferro o profilato in acciaio) utilizzando guarnizioni in gomma per smorzare le vibrazioni e impedire perdite di materiale.
Prove sui materiali:
La prova di trazione dei trefoli di filo metallico ne garantisce la resistenza (ad esempio, acciaio 65Mn: resistenza alla trazione ≥1000 MPa).
L'analisi della composizione chimica (spettrometria) verifica la qualità del materiale (ad esempio, acciaio inossidabile 304: Cr ≥18%, Ni ≥8%).
Ispezione dimensionale:
Misurazione delle dimensioni di apertura mediante calibri o comparatori ottici, garantendo la conformità alle specifiche (ad esempio, apertura di 10 mm con tolleranza di ±0,2 mm).
Controllo della planarità della maglia mediante un righello, con deviazione ≤2 mm/m per evitare una schermatura non uniforme.
Test di integrità strutturale:
Prova di resistenza della saldatura: Per le reti elettrosaldate, prove di trazione sulle intersezioni dei fili (forza di rottura minima ≥5 kN per fili da 5 mm).
Test di resistenza all'abrasione: I campioni vengono sottoposti al test di abrasione su sabbia asciutta ASTM G65, con perdita di peso ≤5 g/1000 cicli per l'acciaio ad alto tenore di cromo.
Validazione delle prestazioni:
Test di efficienza dello screening: Viene esaminato un campione di materiali classificati, con efficienza calcolata come (massa del materiale passante / massa totale) × 100% (richiesto ≥90%).
Test di fatica da vibrazioni: La rete viene montata su una piattaforma vibrante (1500 giri/min) per 100 ore, verificando che il filo non si rompa o si allenti.
Preparazione: Il telaio dello schermo viene pulito e sulla superficie di montaggio del telaio vengono posizionate delle guarnizioni in gomma (spesse 3–5 mm) per sigillare gli spazi.
Posizionamento della maglia: La rete metallica viene disposta in piano sul telaio, assicurando l'allineamento con le estremità di alimentazione/scarico. Per vagli di grandi dimensioni, più pannelli di rete vengono uniti con bordi sovrapposti (50-100 mm) e fissati.
Fissaggio: La rete viene fissata tramite bulloni, clip o barre a cuneo:
Fissaggio tramite bulloni: I bulloni M8–M12 sono distanziati di 100–200 mm lungo il bordo e serrati con una coppia di 30–50 N·m.
Barre a cuneo: I cunei metallici vengono inseriti nelle fessure del telaio, comprimendo la rete per una rapida installazione (comune negli schermi per miniere).
Regolazione della tensione: La rete viene tesa uniformemente (tensione 10–20 kN/m) mediante tenditori o bulloni di tensionamento per evitare cedimenti durante le vibrazioni. La tensione viene verificata mediante un tensiometro.
Sigillatura e collaudo: Gli spazi tra i pannelli in rete e il telaio vengono sigillati con schiuma di poliuretano o strisce di gomma. Viene effettuato un test di funzionamento (30 minuti) per verificare la presenza di rumore indotto da vibrazioni, movimento della rete o perdite di materiale.
