Il vaglio vibrante funziona sfruttando la vibrazione alternata generata dall'eccitazione del vibratore. Il peso rotante superiore del vibratore provoca una vibrazione di rotazione piana sulla superficie del vaglio, mentre il peso rotante inferiore provoca una vibrazione di rotazione conica sulla superficie del vaglio.
L'effetto combinato fa sì che la superficie dello schermo produca una vibrazione di rotazione complessa. La sua traiettoria di vibrazione è una curva spaziale complessa. La curva è proiettata come un cerchio sul piano orizzontale e un'ellisse sul piano verticale. L'ampiezza può essere modificata regolando la forza di eccitazione dei pesi rotanti superiore e inferiore. Inoltre, regolando l'angolo di fase spaziale dei pesi superiore e inferiore è possibile modificare la forma della curva della traiettoria di movimento della superficie dello schermo e modificare la traiettoria di movimento del materiale sulla superficie dello schermo.
Il vaglio vibrante è un'apparecchiatura meccanica che utilizza le vibrazioni per vagliare materiali come i minerali. Viene utilizzato principalmente per classificare materiali con diverse granulometrie in base alla dimensione delle particelle. Di seguito è riportata un'introduzione dettagliata e il processo di fabbricazione del vaglio vibrante: - **Introduzione dettagliata**: - **Principio di funzionamento**: Il vaglio vibrante genera vibrazioni rotatorie alternative attraverso l'eccitazione del vibratore, facendo muovere i materiali sulla superficie del vaglio verso l'alto e verso il basso e in avanti. Allo stesso tempo, a causa del diverso movimento di materiali di diverse granulometrie, si verifica una stratificazione, rafforzando così la vagliatura delle particelle fini. - **Struttura di base**: Il vaglio vibrante è costituito principalmente da parti come un eccitatore, un corpo di lavoro (cassa di setaccio) ed elementi elastici (dispositivi di supporto o di sospensione). L'eccitatore viene utilizzato per generare la forza di eccitazione. Il corpo di lavoro è la parte di lavoro che esegue il movimento periodico. Gli elementi elastici includono le molle di vibrazione principali e le molle di isolamento. - **Classificazione**: Esistono molti tipi di vagli vibranti. In base al tipo di traiettoria di movimento dei loro vagli, possono essere suddivisi in vagli vibranti con traiettorie di movimento circolari (vagli vibranti circolari) e vagli vibranti con traiettorie di movimento lineari (vagli vibranti lineari). A seconda che siano vicini o lontani dalla frequenza di risonanza, possono essere suddivisi in vagli a risonanza e vagli inerziali. In base alle diverse forze di eccitazione, i vagli vibranti possono essere suddivisi in vagli vibranti eccentrici, vagli vibranti inerziali e vagli vibranti elettromagnetici. - **Campi di applicazione**: I vagli vibranti sono ampiamente utilizzati nell'industria chimica, alimentare, farmaceutica, metallurgica, dei materiali da costruzione e in altri settori. Sono utilizzati principalmente per la filtrazione delle impurità e la classificazione delle dimensioni delle particelle. - **Processo di produzione**: - **Progettazione e selezione dei materiali**: In base ai requisiti di utilizzo e alle condizioni di lavoro del vaglio vibrante, progettare e selezionare i materiali. Selezionare materiali appropriati come acciaio e gomma per garantire la resistenza e la durata del vaglio vibrante. - **Lavorazione e produzione**: In base ai disegni di progetto, eseguire la lavorazione e la produzione. Ciò include processi come taglio, saldatura e foratura per produrre varie parti del vaglio vibrante. - **Assemblaggio e debug**: Assemblare le parti prodotte e installare l'eccitatore, la scatola del vaglio, gli elementi elastici, ecc. Quindi eseguire il debug per regolare parametri come l'ampiezza e la frequenza del vaglio vibrante per garantirne il normale funzionamento. - **Controllo qualità**: Eseguire il controllo qualità sul vaglio vibrante prodotto, inclusi il controllo estetico, il controllo dimensionale e i test delle prestazioni. Assicurarsi che il vaglio vibrante soddisfi gli standard e i requisiti pertinenti. - **Imballaggio e trasporto**:Imballare il vaglio vibrante ispezionato per proteggerlo da eventuali danni durante il trasporto. Quindi trasportarlo e consegnarlo all'utente. È importante notare che diversi tipi di vagli vibranti possono avere processi di fabbricazione diversi. Il processo di fabbricazione specifico deve essere determinato in base al tipo e ai requisiti del vaglio vibrante.
I vagli vibranti per l'industria mineraria sono attrezzature essenziali utilizzate nell'industria mineraria, metallurgica e dei materiali da costruzione per la classificazione dei materiali, la disidratazione e la rimozione dei materiali. I loro processi di produzione e il controllo qualità influiscono direttamente sull'efficienza di vagliatura, sulla stabilità operativa e sulla durata utile. Di seguito sono descritti in dettaglio il processo di produzione e le misure di controllo qualità:
I componenti principali di uno schermo vibrante per l'estrazione mineraria includono: cassone dello schermo (piastre laterali, traverse, superficie dello schermo), motore a vibrazione (o eccitatore), sistema di smorzamento a molla, E dispositivi di supportoIl processo di produzione ruota attorno alla lavorazione dei componenti e all'assemblaggio finale, con fasi specifiche come segue:
La scatola di schermatura, che resiste alle vibrazioni ad alta frequenza e agli urti dei materiali, influisce direttamente sulla stabilità dell'attrezzatura.
Lavorazione della piastra laterale:
Selezione dei materiali: In genere utilizza piastre in acciaio ad alta resistenza a bassa lega Q355B (spessore 10–30 mm, a seconda delle dimensioni della scatola di filtraggio), che richiedono una resistenza alla trazione ≥510 MPa e una resistenza allo snervamento ≥355 MPa per garantire la resistenza alla fatica.
Taglio e formatura: Per la tranciatura si utilizza il taglio a fiamma CNC o il taglio laser, garantendo una tolleranza dimensionale (±1 mm). Le piastre laterali di grandi dimensioni vengono piegate utilizzando piegatrici CNC, con un errore di rettilineità ≤2 mm/m per evitare deformazioni post-saldatura.
Processo di saldatura: I collegamenti tra piastre laterali, traverse e rinforzi vengono eseguiti mediante saldatura ad arco sommerso o saldatura ad arco con gas metallico (ad esempio, saldatura a CO₂). Prima della saldatura, le scanalature vengono pulite (rimuovendo ruggine, olio ed esponendo la lucentezza metallica). La saldatura simmetrica segmentata riduce al minimo la deformazione da sollecitazione. Dopo la saldatura, le saldature vengono rettificate per garantire superfici lisce ed evitare concentrazioni di sollecitazione.
Lavorazione delle travi trasversali:
I materiali sono per lo più tubi in acciaio senza saldatura (ad esempio, acciaio da 20 libbre) o travi a H, che richiedono raddrizzamento (errore di rettilineità ≤1 mm/m). Le flange che si collegano alle piastre laterali sono lavorate su torni CNC, garantendo una perpendicolarità tra le facce delle flange e gli assi ≤0,1 mm/100 mm per un perfetto accoppiamento con le piastre laterali.
Produzione di superfici di schermi:
I materiali della superficie dello schermo vengono selezionati in base alle proprietà del materiale: acciaio resistente all'usura (ad esempio NM360) per la vagliatura grossolana, rete in acciaio inossidabile (304/316) per materiali corrosivi e schermi in poliuretano per la vagliatura fine.
Lavorazione: gli schermi metallici sono prodotti tramite punzonatura CNC (tolleranza di apertura ±0,2 mm) o tessitura (errore di spaziatura ordito/trama ≤0,5 mm). Gli schermi in poliuretano sono colati in stampi, garantendo aperture uniformi, planarità superficiale ≤1 mm/m e allineamento preciso con i fori di fissaggio della scatola dello schermo.
Motore a vibrazione: Acquistato o personalizzato, con parametri fondamentali (ad esempio, forza di eccitazione, velocità di rotazione) corrispondenti ai carichi del vaglio. La produzione è conforme alla norma GB/T 13860 Specifiche tecniche per motori a vibrazioneI processi chiave includono il bilanciamento dinamico del rotore (grado di precisione del bilanciamento G6.3) e il trattamento di isolamento dell'avvolgimento dello statore (immersione e asciugatura nella vernice, resistenza di isolamento ≥50 MΩ).
Eccitatore a blocco eccentrico:
Blocchi eccentrici: Fuso in acciaio fuso (ad esempio, ZG35), ricotto per eliminare le tensioni interne, quindi lavorato su fresatrici CNC per fori eccentrici e superfici di montaggio. Errore di eccentricità ≤0,1 mm e differenza di peso tra blocchi accoppiati ≤5 g (per garantire una forza di eccitazione simmetrica).
Alloggiamenti dei cuscinetti: Fusione in ghisa grigia (HT250), sottoposta a trattamento di distensione dopo la lavorazione. Le superfici di contatto dei cuscinetti presentano una rugosità ≤Ra1,6μm per un'installazione precisa dei cuscinetti.
Assemblea: I cuscinetti vengono installati tramite montaggio a caldo (temperatura di riscaldamento 80–100 °C). Viene iniettato grasso ad alta temperatura (ad esempio grasso a base di litio), con guarnizioni scheletrate per evitare perdite.
Posizionamento pre-assemblaggio: Le piastre laterali sono fissate su una piattaforma di assemblaggio (planarità ≤0,5 mm/m). Le traverse e le sedi di montaggio dell'eccitatore sono posizionate mediante dispositivi di fissaggio, garantendo una coassialità degli assi dei componenti ≤0,3 mm/m.
Collegamenti di fissaggio: I bulloni ad alta resistenza (ad esempio, grado 8.8) vengono serrati alle coppie specificate (ad esempio, 350-400 N·m per i bulloni M20). I giunti critici (ad esempio, tra l'eccitatore e la scatola dello schermo) utilizzano controdadi o saldature a punti per evitare l'allentamento.
Installazione del motore/eccitatore vibrante: Le superfici di montaggio con la scatola filtro hanno un contatto ≥90%. Gli indicatori a quadrante calibrano il parallelismo tra gli assi dell'eccitatore e gli assi della scatola filtro ≤0,1 mm/100 mm per evitare una coppia aggiuntiva durante il funzionamento.
Gruppo molla e supporto: Errore orizzontale delle sedi superiore/inferiore delle molle ≤1 mm e differenza di altezza tra le molle sullo stesso lato ≤2 mm per garantire una vibrazione stabile della scatola dello schermo.
Installazione della superficie dello schermo: La superficie dello schermo è fissata alla scatola con bulloni o clip, con una forza di serraggio uniforme sui bordi per evitare allentamenti o strappi. Le fessure sulla superficie dello schermo si sovrappongono di ≤1 mm per evitare perdite di materiale.
Il controllo di qualità abbraccia l'intero processo di produzione, con controlli a tre livelli (ispezione dei materiali, ispezione del processo e ispezione del prodotto finito) per garantire la conformità con GB/T 15241 Specifiche tecniche per vagli vibranti e le esigenze del cliente.
Ispezione di precisione statica:
Livellamento della scatola dello schermo: Misurato con un livello, longitudinale (direzione del flusso del materiale) ≤0,5 mm/m, trasversale ≤1 mm/m.
Precisione dell'installazione dell'eccitatore: Gli indicatori a quadrante verificano il parallelismo tra gli assi dell'eccitatore e le linee centrali della scatola dello schermo (errore ≤0,1 mm/100 mm). Aumento della temperatura dell'alloggiamento del cuscinetto (dopo 1 ora di funzionamento a vuoto) ≤40 ℃ (oltre la temperatura ambiente).
Test delle prestazioni dinamiche:
Prova a vuoto: Funzionamento di 2 ore per verificare la stabilità delle vibrazioni (deviazione di ampiezza ≤5%), l'assenza di rumori anomali (livello di pressione sonora ≤85 dB) e l'assenza di collegamenti allentati.
Test di carico: I materiali vengono caricati alla capacità progettata (ad esempio, 20-50 mm di minerale) per 8 ore. Vengono verificate l'efficienza di vagliatura (≥95% del valore di progetto), l'usura della superficie del setaccio (nessuna usura eccessiva localizzata) e la deviazione dell'ampiezza della molla (≤1 mm).
Ispezione di sicurezza e aspetto:
Protezione di sicurezza: Le parti rotanti esposte (ad esempio, le pulegge) richiedono protezioni e i parapetti (altezza ≥1,2 m) sono conformi a GB 23821 Distanze di sicurezza per impedire l'accesso alle zone pericolose.
Aspetto: La vernice è applicata in modo uniforme (spessore 60–80 μm) senza colature o aree mancanti. Adesione della vernice (test di taglio trasversale) ≥Grado 1. Le etichette (modello, potenza, segnali di avvertimento) sono chiare.
Ogni unità è accompagnata da un rapporto di ispezione in fabbrica, comprensivo di certificati dei materiali, registri dei processi critici e dati di prova per la tracciabilità.
I grandi vagli vibranti richiedono la certificazione da parte di enti terzi (ad esempio, National Mining Machinery Quality Supervision and Inspection Center) e la conformità agli standard di sicurezza (ad esempio, ISO 13850 per i requisiti di arresto di emergenza).
Grazie a queste misure di produzione e controllo qualità, i vagli vibranti per l'industria mineraria raggiungono un'efficienza di vagliatura ≥85%, ≥8.000 ore di funzionamento senza problemi e una durata utile della superficie del vaglio ≥6 mesi (regolata in base all'abrasività del materiale), soddisfacendo i requisiti di funzionamento stabile a lungo termine in ambienti minerari difficili.
