Il frantoio rotante è un'attrezzatura di frantumazione primaria su larga scala, ampiamente utilizzata nel settore minerario e metallurgico. È dotato di un mandrino verticale con una testa di frantumazione conica che ruota all'interno di una concavità fissa, formando una cavità di frantumazione. La sua struttura comprende un telaio robusto, un albero principale rotante, un manicotto eccentrico, un cono di frantumazione e un cono fisso. L'albero principale, azionato da un motore tramite ingranaggi, ruota per far oscillare il cono di frantumazione, comprimendo e frantumando i materiali tra il cono e la concavità. I vantaggi includono elevata produttività, funzionamento continuo e idoneità alla frantumazione di minerali di grandi dimensioni e durezza (fino a diversi metri di diametro). Offre prestazioni stabili e bassa manutenzione, rendendolo ideale per le fasi di frantumazione primaria in impianti di lavorazione dei minerali su larga scala.
Il frantoio a cono composito, un frantoio avanzato multicavità per la frantumazione medio-fine di materiali duri, integra i vantaggi dei frantoi a cono a molla e idraulici. Le sue cavità di frantumazione a 2-4 stadi consentono una riduzione graduale del materiale tramite frantumazione a laminazione, garantendo granulometrie uniformi con elevata cubicità. Strutturalmente, comprende gruppi chiave: un telaio principale in acciaio fuso per impieghi gravosi (ZG270-500) che supporta i componenti; un gruppo di frantumazione con un cono mobile forgiato in 42CrMo (rivestimento in acciaio al manganese/alto tenore di cromo) e un cono fisso multisezione; un sistema di trasmissione con un manicotto dell'albero eccentrico in ZG35CrMo e ingranaggi conici in 20CrMnTi; sistemi di regolazione idraulica (porta di scarico da 5–50 mm) e di sicurezza; oltre a sistemi antipolvere (tenuta a labirinto, spurgo dell'aria) e di lubrificazione. La produzione prevede fusioni di precisione (telaio, manicotto eccentrico) e forgiatura (cono mobile, albero principale) con trattamento termico, seguite da lavorazioni meccaniche CNC per tolleranze ristrette. Il controllo qualità include test sui materiali, ispezioni dimensionali (CMM, scansione laser), controlli non distruttivi (UT, MPT) e test prestazionali (bilanciatura dinamica, cicli di frantumazione 24 ore su 24). I suoi vantaggi risiedono nell'elevata efficienza, nel design compatto, negli stadi regolabili e nella sicurezza affidabile, adatti all'estrazione mineraria, all'edilizia e alla lavorazione degli aggregati
Il frantoio a cono Symons, un'evoluzione dei frantoi a cono a molla della serie PY, è dotato di un sistema di sicurezza a molla come dispositivo di sovraprotezione, che consente ai corpi estranei metallici di passare attraverso la cavità di frantumazione senza danneggiare la macchina. Adotta una tenuta a olio secco per isolare la polvere di pietra dall'olio lubrificante, garantendo un funzionamento affidabile, ed è ampiamente utilizzato in settori come l'estrazione mineraria, la produzione di cemento, l'edilizia e la metallurgia per la frantumazione di minerali (metallici, non metallici, ferrosi, non ferrosi), calce, calcare, quarzite, arenaria e ciottoli. Il suo meccanismo di funzionamento comprende un cono di frantumazione (con rivestimento in acciaio al manganese) e un cono fisso (anello di regolazione), con lega di zinco colata tra il rivestimento e il cono per una perfetta integrazione. Il cono di frantumazione è inserito a pressione sull'albero principale, la cui estremità inferiore si inserisce nel foro conico di una bussola dell'albero eccentrico (con boccole in bronzo o nylon MC-6). La rotazione della bussola dell'albero eccentrico tramite ingranaggi conici aziona l'albero principale e il cono di frantumazione (supportato da un cuscinetto sferico) per oscillare, ottenendo la frantumazione del minerale.
La piastra a gradini del frantoio a cono (piastra a gradini dell'albero principale) è un componente strutturale e portante fondamentale, responsabile principalmente della trasmissione del carico assiale (gestendo diverse tonnellate nei frantoi di medie dimensioni), del posizionamento/guida dell'albero principale e del cono in movimento e del supporto meccanico per ridurre le vibrazioni. Strutturalmente, si tratta di un componente a forma di disco realizzato in acciaio legato ad alta resistenza (40CrNiMoA/35CrMo) con uno spessore di 30–80 mm. Presenta un foro centrale (tolleranza ±0,05 mm) per l'accoppiamento con l'albero principale, elementi a gradino (altezza 10–30 mm, larghezza 20–50 mm) che interagiscono con i cuscinetti reggispinta e 8–24 fori di montaggio per bulloni ad alta resistenza (grado 8.8+). La produzione prevede: Fusione: fusione di acciaio legato (1500–1550°C), fusione in stampo di sabbia, seguita da normalizzazione (850–900°C) e tempra-rinvenimento (tempra 820–860°C, rinvenimento 500–600°C). Lavorazione: tornitura di sgrossatura (tolleranza 2–3 mm), rettifica di precisione (finitura superficiale Ra0,8–1,6 μm, tolleranza dimensionale ±0,02 mm) e foratura/maschiatura (tolleranza di posizione ±0,1 mm per i fori). Trattamento superficiale: sabbiatura e rivestimento antiruggine (80–120 μm). Il controllo di qualità comprende test sui materiali (composizione chimica, resistenza alla trazione ≥980 MPa per 40CrNiMoA), ispezione dimensionale (CMM e calibri), NDT (test con particelle ultrasoniche/magnetiche per difetti) e convalida dell'assemblaggio/prestazioni per garantire adattamento e stabilità
La protezione del contrappeso del frantoio a cono, un componente strutturale e protettivo che circonda il contrappeso e la boccola eccentrica, funge da barriera di sicurezza contro le parti rotanti (500–1500 giri/min), blocca i contaminanti, rafforza la stabilità e riduce il rumore. Strutturalmente è costituito da un corpo anulare spesso 4–8 mm (acciaio Q235/Q355B o ghisa HT250), flange di montaggio con fori per bulloni, 1–2 porte di accesso, nervature di rinforzo, fessure di ventilazione, golfari di sollevamento e un rivestimento resistente alla corrosione da 80–120 μm. Realizzato tramite saldatura di lamiere d'acciaio (taglio al plasma, laminazione, saldatura MIG) o fusione in sabbia (colata a 1380–1420 °C) con ricottura, viene sottoposto a lavorazione CNC per la planarità della flangia (≤0,5 mm/m) e la finitura superficiale. Il controllo qualità include test sui materiali, ispezione delle saldature (DPT), prove d'urto, controlli di tenuta alla polvere (pressione 0,1 MPa) e convalida di sicurezza (conformità alla norma ISO 13857). Ciò garantisce una protezione affidabile e una durata duratura nelle operazioni di estrazione/aggregazione
La sfera della testa del frantoio a cono, un componente fondamentale del perno in cima al cono mobile, supporta carichi di frantumazione assiali (decine di migliaia di kN), guida la rotazione eccentrica (ampiezza 5–20 mm), riduce l'usura e mantiene l'allineamento tra il cono mobile e la parte concava. Strutturalmente, presenta una testa emisferica/sferica (raggio 50–300 mm) in GCr15/42CrMo con uno strato temprato di 2–5 mm (HRC 58–62), un collo dell'albero, un raccordo di transizione (raggio 10–30 mm) e una scanalatura di lubrificazione. Prodotto tramite forgiatura a stampo chiuso (1100–1200 °C) o microfusione, viene sottoposto a tempra/rinvenimento (HRC 25–35 a cuore) e tempra a induzione. La lavorazione di precisione (rettifica CNC) consente di ottenere una rugosità superficiale Ra0,1–0,4 μm e una tolleranza sferica ≤0,01 mm. Il controllo qualità include spettrometria dei materiali, prove di durezza, UT/MPT per la rilevazione dei difetti e prove di fatica (10⁶ cicli). Garantisce prestazioni affidabili nell'industria mineraria/lavorazione degli aggregati con resistenza alla compressione ≥2000 MPa e usura minima (perdita ≤0,1 mg/10⁴ cicli).
