Questo articolo descrive in dettaglio l'anello torcia del frantoio a cono, un componente essenziale di tenuta e protezione situato tra gruppi chiave come l'anello di regolazione e il telaio principale, o il cono mobile e il cono fisso. Le sue funzioni principali includono la tenuta ad alta temperatura (fino a 150 °C), la prevenzione della contaminazione, l'isolamento termico e l'assorbimento delle vibrazioni, che richiedono resistenza al calore, resistenza all'olio e resistenza meccanica. L'anello della torcia ha una struttura composita, costituita da un telaio metallico (acciaio fuso a basso tenore di carbonio o in lega) con una sezione trasversale a U/L, un rivestimento di tenuta (gomma per alte temperature, composito di grafite o feltro rinforzato in metallo), scanalature di ritenzione, bordi della flangia e fori di sfiato opzionali. La struttura metallica viene prodotta tramite fusione in sabbia: selezione del materiale (Q235 o ZG230–450), realizzazione del modello con tolleranze di ritiro, stampaggio in sabbia verde, fusione e colata (1450–1480 °C), raffreddamento e distaffatura, e ricottura per la distensione. Il processo di lavorazione e produzione prevede la lavorazione della struttura, la preparazione del rivestimento sigillante, l'incollaggio del rivestimento con adesivo resistente al calore, la finitura e un eventuale trattamento superficiale. Il controllo qualità include test sui materiali (composizione chimica, resistenza alla trazione, durezza), controlli dimensionali (CMM per la precisione), test di resistenza all'adesione, valutazioni delle prestazioni di tenuta (cicli di pressione e calore) e ispezioni visive/funzionali. Questi controlli garantiscono che l'anello della torcia fornisca una tenuta affidabile in condizioni di alte temperature e vibrazioni elevate, salvaguardando i componenti interni e garantendo il funzionamento efficiente del frantoio.
Questo articolo approfondisce il componente "Cone Crusher Hopper", un elemento fondamentale per la guida del materiale, situato nella parte superiore del frantoio. Le sue funzioni principali includono la raccolta e lo stoccaggio del materiale, la distribuzione uniforme, la protezione dagli urti e la prevenzione della contaminazione, che richiedono elevata resistenza all'usura, robustezza strutturale e resistenza alla corrosione. La tramoggia è solitamente a forma di imbuto o rettangolare ed è composta dal corpo della tramoggia, dalla griglia/vaglio di alimentazione, dai rivestimenti antiusura, dalle nervature di rinforzo, dalla flangia di montaggio, dallo sportello di accesso e dai supporti opzionali per dispositivi di vibrazione, ciascuno con caratteristiche e funzioni strutturali specifiche. Per le varianti in acciaio fuso, il processo di fusione prevede la selezione del materiale (acciaio fuso ad alta resistenza come ZG270–500), la creazione del modello, lo stampaggio, la fusione e la colata, il raffreddamento e la distaffatura, il trattamento termico e l'ispezione del getto. La maggior parte delle tramogge, tuttavia, è realizzata a partire da lamiere di acciaio mediante taglio, formatura e piegatura, assemblaggio tramite saldatura, trattamento post-saldatura, lavorazione meccanica delle parti di montaggio, installazione del rivestimento e trattamento superficiale. I processi di controllo qualità includono la convalida dei materiali, i controlli di precisione dimensionale, l'ispezione della qualità delle saldature, i test di integrità strutturale, i test di prestazione del rivestimento e l'ispezione finale. Questi garantiscono che la tramoggia possa resistere all'usura abrasiva e agli urti, garantendo il funzionamento continuo ed efficiente del frantoio a cono nelle applicazioni pertinenti.
Questo articolo fornisce un'introduzione dettagliata al componente del dado di bloccaggio dei frantoi a cono. Essendo un importante componente di fissaggio, viene utilizzato principalmente per fissare gruppi chiave come l'albero principale, il rivestimento del cono fisso o l'anello di regolazione. Può svolgere funzioni tra cui il fissaggio sicuro, la distribuzione del carico e il mantenimento della distanza di frantumazione in collaborazione con l'anello di regolazione. La sua composizione e struttura includono il corpo del dado, il foro filettato, il meccanismo di bloccaggio (come fori di bloccaggio, viti di fissaggio e superfici coniche), la flangia o la spalla e le superfici piane della chiave, con ogni parte che ha un design e una funzione specifici. In termini di processo di fusione, i dadi di bloccaggio di grandi dimensioni utilizzano spesso ghisa grigia, ghisa sferoidale o acciaio fuso, passando attraverso fasi come la selezione del materiale, la creazione del modello, lo stampaggio, la fusione e la colata, il raffreddamento e la pulizia e il trattamento termico. Il processo di lavorazione e produzione comprende fasi quali la sgrossatura, la lavorazione delle caratteristiche di bloccaggio, la finitura, il trattamento superficiale e l'assemblaggio con componenti di bloccaggio. Il controllo qualità include misure quali prove sui materiali, controlli di precisione dimensionale, ispezione della qualità delle filettature, test delle prestazioni di bloccaggio e prove non distruttive, garantendo che il componente abbia una buona resistenza all'usura, prestazioni anti-allentamento e rigidità strutturale in ambienti ad alte vibrazioni, garantendo così il funzionamento stabile del frantoio.
Questo articolo fornisce una panoramica dettagliata del pignone del frantoio a cono, un componente di trasmissione fondamentale che si innesta con l'ingranaggio centrale per trasferire la potenza del motore al gruppo eccentrico, consentendo il movimento oscillatorio del cono mobile. Descrive dettagliatamente le funzioni del pignone, tra cui la trasmissione di potenza, l'amplificazione della coppia e l'ingranamento di precisione. Vengono descritte dettagliatamente la composizione e la struttura, costituita da denti dell'ingranaggio, corpo dell'albero, perni dei cuscinetti, spalle/collari, fori di lubrificazione e scanalature per chiavetta/scanalatura, insieme alle loro caratteristiche strutturali. Per i pignoni di grandi dimensioni, viene descritto il processo di fusione, che comprende la selezione del materiale, la creazione del modello, lo stampaggio, la fusione e la colata, il raffreddamento e la sformatura, il trattamento termico e l'ispezione. Per i pignoni forgiati, viene descritto il processo di lavorazione e produzione, che include forgiatura, sgrossatura, trattamento termico, finitura e sbavatura/lucidatura. Inoltre, vengono specificate le misure di controllo qualità, come la convalida del materiale, i controlli di precisione dimensionale, i test di durezza e microstruttura, i test di prestazione dinamica, i test non distruttivi e l'ispezione finale. Questi processi assicurano che il pignone raggiunga la resistenza, la precisione e la durata richieste, garantendo una trasmissione di potenza affidabile nelle operazioni di frantumazione più impegnative.
Questo articolo fornisce una descrizione dettagliata dell'ingranaggio del frantoio a cono, un componente di trasmissione fondamentale che trasferisce la potenza del motore all'albero eccentrico, azionando l'oscillazione del cono in movimento. Svolge ruoli chiave nella trasmissione di potenza, nella regolazione della velocità e nell'amplificazione della coppia, richiedendo elevata resistenza, resistenza all'usura e precisione. Vengono descritte la composizione e la struttura dell'ingranaggio, inclusi il corpo dell'ingranaggio (acciaio legato, pieno o cavo), i denti (profilo evolvente con parametri specifici), il collegamento foro/albero, mozzo/flangia, scanalature di lubrificazione e nervature/nervature per ingranaggi di grandi dimensioni. Per gli ingranaggi cilindrici di grandi dimensioni, il processo di fusione è descritto in dettaglio: selezione del materiale (ZG42CrMo), modellazione, stampaggio, fusione, colata, raffreddamento e trattamento termico. Il processo di lavorazione meccanica comprende la sgrossatura, la dentatura (dentatura a creatore o sagomatura), il trattamento termico di tempra (cementazione, tempra, rinvenimento), la finitura (rettifica) e la sbavatura. Le misure di controllo qualità includono test sui materiali (analisi chimica, prove di trazione e impatto), controlli dimensionali (CMM, centro di misurazione degli ingranaggi), test di durezza e microstruttura, test di prestazione dinamica (prove di mesh e di carico) e test non distruttivi (MPT, UT). Questi garantiscono che gli ingranaggi soddisfino i requisiti di precisione, resistenza e durata, garantendo un funzionamento affidabile in scenari di frantumazione gravosi.
Questo articolo illustra in dettaglio la piastra di alimentazione del frantoio a cono, un componente chiave del sistema di alimentazione del materiale, situato nella parte superiore dell'ingresso di alimentazione del frantoio. La sua funzione è quella di guidare il flusso del materiale, prevenire gli spruzzi di ritorno, ridurre le sollecitazioni da impatto e controllare la velocità di avanzamento. La composizione e la struttura del componente sono descritte in dettaglio, inclusi il corpo della piastra, la flangia di montaggio o i fori per i bulloni, il rivestimento antiurto, le piastre deflettrici (in alcuni modelli), le nervature di rinforzo e lo scivolo o la superficie inclinata, insieme alle loro caratteristiche strutturali. Per le varianti in ghisa ad alto tenore di cromo, viene descritto il processo di fusione, che comprende la fusione del materiale, la creazione del modello, lo stampaggio, la fusione, la colata, il raffreddamento e la distaffatura, il trattamento termico e l'ispezione. Per le varianti in lamiera d'acciaio, viene descritto il processo di lavorazione e produzione, inclusi il taglio della lamiera, la piegatura e la formatura, la saldatura dei rinforzi, il trattamento superficiale e l'installazione del rivestimento. Inoltre, vengono specificate le misure di controllo qualità, come la convalida del materiale, i controlli di precisione dimensionale, l'ispezione della qualità della saldatura, i test di impatto e usura, i test di assemblaggio e funzionalità e l'ispezione finale. Questi processi garantiscono alla piastra di alimentazione un'elevata resistenza agli urti, all'usura e alla precisione dimensionale, assicurando un'alimentazione affidabile del materiale e la protezione del frantoio a cono nelle operazioni più gravose.
