Il giunto di accoppiamento del contralbero del frantoio a cono, un componente fondamentale per la trasmissione di potenza che collega il contralbero al sistema di trasmissione principale, svolge un ruolo fondamentale nella trasmissione della coppia (trasferendo la potenza rotazionale per azionare il movimento di frantumazione), nella compensazione del disallineamento (compensando piccoli disallineamenti assiali, radiali o angolari), nello smorzamento delle vibrazioni (assorbendo gli urti dovuti a variazioni di carico) e nella protezione opzionale dal sovraccarico (tramite perni di sicurezza o dischi di frizione). Richiede elevata resistenza torsionale, resistenza alla fatica e flessibilità per il funzionamento a 500-1500 giri/min. Strutturalmente, si tratta di un gruppo di tipo flangia o manicotto costituito da mozzi di accoppiamento (acciaio fuso o forgiato ad alta resistenza con sedi per chiavette/scanalature), un elemento flessibile (dischi in gomma/elastomero, denti di ingranaggio o perno e boccola), piastre flangiate, elementi di fissaggio e fori per spine di taglio opzionali. I mozzi dei giunti vengono realizzati tramite fusione: selezione del materiale (ZG35CrMo), modellazione (con tolleranze di ritiro), stampaggio (stampo in sabbia con legante in resina), fusione e colata (temperatura e portata controllate), raffreddamento e sformatura e trattamento termico (normalizzazione e rinvenimento). Il processo di lavorazione e produzione include la lavorazione del mozzo (sgrossatura e finitura), la produzione di elementi flessibili (stampaggio per elementi in gomma, dentatura per elementi a ingranaggi), lavorazione delle piastre flangiate, assemblaggio e trattamento superficiale. Il controllo qualità comprende test sui materiali (composizione chimica e resistenza alla trazione), controlli di precisione dimensionale (CMM e calibri di fissaggio), test delle proprietà meccaniche (test di durezza e torsione), test non distruttivi (MPT e UT) e test funzionali (test di disallineamento e sovraccarico). Questi controlli garantiscono che il giunto del contralbero consenta una trasmissione di potenza affidabile e un funzionamento stabile del frantoio a cono nell'industria mineraria e nella lavorazione degli aggregati.
La molla del frantoio a cono, un componente fondamentale per la sicurezza e l'ammortizzazione, installato attorno al telaio superiore o tra l'anello di regolazione e la base, svolge principalmente la funzione di protezione da sovraccarico (assorbendo l'energia d'impatto per prevenire danni causati da corpi estranei), smorzamento delle vibrazioni (riducendo il rumore e prolungando la durata del componente), fornendo forza di ripristino (ripristinando le posizioni dopo il sovraccarico) e applicando il precarico (mantenendo un funzionamento stabile). Richiede elevata resistenza alla fatica, limite elastico e resistenza alla corrosione, operando con un precarico compreso tra il 50 e l'80% del limite massimo di resistenza alla compressione. Strutturalmente, si tratta di una molla di compressione elicoidale composta da una spirale (filo di acciaio per molle ad alto tenore di carbonio come 60Si2MnA, diametro 20-80 mm), superfici terminali (rettificate per stabilità), diametro della molla (diametro esterno 150-500 mm, diametro interno, con passo 20-100 mm), ganci/collegamenti opzionali e rivestimento superficiale (zincatura, epossidico, ecc.). Il suo design prevede una rigidità elastica di 50-200 kN/mm per frantoi di grandi dimensioni. Il processo di produzione (formatura del filo, senza fusione) comprende la selezione e la preparazione del materiale (ispezione e raddrizzatura del filo di acciaio per molle ad alto tenore di carbonio), l'avvolgimento (utilizzando macchine CNC per controllare passo, diametro e numero di spire), il trattamento termico (tempra e rinvenimento per ottenere una durezza di 45-50 HRC) e la lavorazione delle estremità (rettifica e sbavatura delle estremità). Per i sistemi multi-molla, l'assemblaggio prevede la selezione/l'abbinamento, l'installazione della piastra di montaggio e la regolazione del precarico. Il controllo qualità comprende test sui materiali (composizione chimica e resistenza alla trazione), controlli dimensionali (CMM per i parametri della bobina e test di rigidità della molla), test delle proprietà meccaniche (test di durezza e fatica), test non distruttivi (MPT e UT per i difetti) e test di resistenza alla corrosione (test in nebbia salina). Questi test garantiscono che la molla protegga in modo affidabile dai sovraccarichi e smorzi le vibrazioni, mantenendo stabile il funzionamento del frantoio in ambienti difficili.
Questo articolo descrive in dettaglio il cilindro di sicurezza (cilindro di rilascio) dei frantoi a cono, un componente di sicurezza fondamentale che protegge l'attrezzatura dai sovraccarichi consentendo al cono in movimento di spostarsi tramite il rilascio e il ripristino dell'olio idraulico. Ne illustra la composizione (corpo cilindro, pistone, gruppo di tenuta, ecc.) e la struttura, quindi descrive il processo di fusione (selezione del materiale, realizzazione dello stampo, fusione, trattamento termico, ispezione), il processo di lavorazione (sgrossatura/finitura, trattamento superficiale, assemblaggio) e le misure di controllo qualità (materie prime, precisione di lavorazione, prestazioni idrauliche, durata a fatica e ispezioni in fabbrica). La progettazione, la lavorazione e il controllo qualità del cilindro di sicurezza sono fondamentali per il suo funzionamento affidabile e la longevità del frantoio.
I frantoi a mascelle mobili integrano unità di frantumazione a mascelle con telai mobili (montati su pneumatici o cingolati), consentendo la frantumazione in loco con elevata mobilità e senza necessità di fondazioni fisse. La loro struttura comprende un sistema di frantumazione (frantoio a mascelle, alimentatore, vaglio opzionale), un telaio mobile (azionato idraulicamente per adattarsi al terreno) e sistemi ausiliari (alimentazione, controllo, abbattimento polveri). La produzione prevede la saldatura di acciaio ad alta resistenza per i telai, la lavorazione di precisione degli alberi eccentrici in 42CrMo e l'assemblaggio modulare, con rigorosi controlli di qualità: certificazione delle materie prime, controlli delle tolleranze dimensionali (≤±1 mm) e test di carico di 8 ore (conformità delle dimensioni delle particelle ≥95%). Ampiamente utilizzati nell'attività mineraria (frantumazione di minerali in loco), nel riciclaggio dei rifiuti edili (produzione di aggregati riciclati), nelle infrastrutture e nei progetti di conservazione delle acque, fungono da frantoi primari mobili o formano impianti mobili integrati, riducendo i costi di trasporto e adattandosi a diversi terreni.
Il frantoio a mascelle a doppio pendolo, caratterizzato dalla sua struttura compatta e dalla traiettoria ellittica della mascella mobile (che combina estrusione e macinazione), offre un'efficienza superiore del 15-30% rispetto al tipo a pendolo semplice, adatto a materiali di media durezza (ad esempio granito, minerale di ferro) con un rapporto di frantumazione che consente dimensioni di uscita di 10-300 mm. I suoi componenti principali includono un telaio (fuso o saldato), ganasce fisse/mobili (con rivestimenti ad alto contenuto di cromo o ZGMn13), un albero eccentrico (forgiato in 40Cr/42CrMo), una piastra di articolazione (componente di sicurezza) e sistemi di regolazione idraulica. La produzione prevede la forgiatura di precisione (rapporto di forgiatura dell'albero eccentrico ≥3), la tempra in acqua dei rivestimenti e rigorosi controlli di qualità: ispezione UT delle materie prime, gioco di accoppiamento dei cuscinetti (0,1-0,2 mm) e test di carico di 4 ore (conformità granulometrica ≥90%). Ampiamente utilizzato come attrezzatura di frantumazione secondaria o primaria nell'industria mineraria (minerali metallici/non metallici), nei materiali da costruzione (aggregati riciclati) e nelle infrastrutture (materiali di base stradali), eccelle nelle linee di produzione di piccole e medie dimensioni (10–200 t/h) che richiedono una frantumazione medio-fine efficiente.
I frantoi a mascelle di tipo europeo (ESJC), conformi agli standard UE, sono caratterizzati da design modulari, sistemi intelligenti e prestazioni ambientali avanzate, su misura per esigenze di frantumazione di alto livello. Dotati di telai modulari, efficienti meccanismi di frantumazione (con mascelle in materiale composito ceramico), trasmissioni intelligenti e protezione idraulica, offrono un risparmio energetico del 10-15%, rumorosità ≤80 dB ed emissioni di polveri ≤10 mg/m³. La produzione prevede saldature di precisione, alberi eccentrici in 42CrMoV e debugging digitale, con rigorosi test (100 ore di funzionamento a pieno carico) e certificazioni (CE, ISO 14001). Il controllo qualità garantisce l'operatività a -40 °C, una precisione di 0,01 mm e una durata dei cuscinetti di 100.000 ore. Ampiamente utilizzato nella produzione di aggregati di alta qualità, nell'estrazione di metalli, nel riciclaggio e nelle infrastrutture, l'ESJC offre una forma delle particelle superiore (scagliabilità ≤10%), manutenzione predittiva e adattabilità a condizioni estreme, rendendolo la scelta ideale per progetti di alto livello a livello globale.
