Il frantoio a mascelle a pendolo singolo, un dispositivo di frantumazione primaria tradizionale, è dotato di una ganascia mobile che oscilla in un singolo arco attorno a un albero di sospensione, adatto alla frantumazione di materiali con resistenza alla compressione ≤250 MPa (ad esempio, calcare, ganga di carbone) in particelle di 10-200 mm (rapporto di frantumazione 3-5). La sua struttura comprende un telaio, ganasce fisse/mobili, trasmissione ad albero eccentrico, regolazione a spessori e dispositivi di sicurezza a piastra di snodo, ed è caratterizzata da semplicità e basso costo. La produzione prevede telai fusi/saldati, alberi eccentrici in 40Cr (rapporto di forgiatura ≥2,5) e piastre di serraggio in ZGMn13 (temprate in acqua). Il controllo qualità include ultrasuoni per le fusioni, controlli di coassialità dei cuscinetti (≤0,1 mm) e prove di carico (conformità granulometrica ≥90%). Ampiamente utilizzato nelle piccole miniere, nei materiali da costruzione, nella costruzione di strade rurali e nella prelavorazione del carbone, offre affidabilità economica per esigenze di frantumazione di base a basso budget, sebbene con un'efficienza inferiore rispetto ai modelli a doppio pendolo.
Il frantoio a mascelle della serie ZPE, un'attrezzatura specializzata per la frantumazione fine, è progettato per ridurre i materiali pre-frantumati a 5–50 mm con un rapporto di frantumazione di 8–12. La sua struttura, ottimizzata rispetto alla serie PE, presenta una camera di frantumazione profonda (angolo di 15°–18°), piastre delle ganasce a doppia onda ad alto contenuto di cromo e un sistema di trasmissione "piccola eccentricità + alta velocità", abbinato a regolazione idraulica e protezione da sovraccarico per precisione ed efficienza. La produzione prevede la saldatura CNC (telaio), la lavorazione di precisione degli alberi eccentrici in 42CrMo (tolleranza di eccentricità ±0,03 mm) e la fusione della piastra di ganascia in composito (resistenza di adesione ≥200 MPa). Il controllo qualità include test di usura (velocità ≤0,1 mm/100 ore), controlli del ciclo idraulico e convalida delle dimensioni delle particelle (≥90% ≤10 mm di prodotto a 10 mm di scarico). Ampiamente utilizzato nella produzione di aggregati, nella frantumazione secondaria mineraria e nella lavorazione dei rifiuti industriali, offre prestazioni di frantumazione fine superiori con minore scagliatura (≤15%) e maggiore continuità, rendendolo ideale per linee che richiedono prodotti finiti ≤50 mm.
Il frantoio a mascelle della serie PE (dove "PE" sta per "Primary Crusher") è l'attrezzatura di frantumazione primaria più comunemente utilizzata in settori come l'estrazione mineraria, l'edilizia e la metallurgia. Rinomato per la sua struttura semplice, l'elevato rapporto di frantumazione (tipicamente 4-6) e l'ampia adattabilità alla durezza del materiale (in grado di frantumare minerali e rocce con resistenza alla compressione ≤320 MPa), funge da "cuore di primo stadio" nelle linee di produzione per la frantumazione dei materiali. Funzionando secondo il principio della "frantumazione a compressione", riduce i materiali di grandi dimensioni a una granulometria adatta alla successiva lavorazione (apertura di scarico regolabile da 10 a 300 mm) attraverso l'apertura e la chiusura periodica delle ganasce mobili e fisse.
La piastra dentata del frantoio a ganasce, un componente fondamentale soggetto a usura nelle ganasce fisse e mobili, frantuma i materiali tramite compressione/taglio, guida il flusso, resiste all'usura e protegge i corpi delle ganasce sotto stress di 300 MPa. Strutturalmente, comprende una piastra spessa 50–200 mm (Cr15–20, ZGMn13 o HT350) con denti alti 20–50 mm (spaziatura 30–80 mm), elementi di montaggio sulla superficie posteriore (scanalature a T, bulloni) e nervature di rinforzo. Prodotta tramite fusione in sabbia, la ghisa ad alto tenore di cromo (colata a 1400–1450 °C) viene sottoposta a ricottura/invecchiamento per raggiungere una durezza di 55–65 HRC; la ghisa ZGMn13 (colata a 1500–1550 °C) viene temprata in acqua per incrudimento. La lavorazione meccanica rifinisce i supporti, con lucidatura opzionale dei denti. Il controllo qualità include controlli di composizione, prove di durezza, ispezioni dimensionali con CMM, UT/MPT per difetti, test di abrasione ASTM G65 (≤0,8 g di perdita/1000 cicli) e prove sul campo (durata utile 500-2000 ore). Garantisce un equilibrio tra resistenza all'usura e tenacità per applicazioni minerarie/edili.
La parete posteriore, un componente portante fondamentale nei frantoi a mascelle, supporta la sede della piastra di articolazione e resiste alle forze d'impatto provenienti dalla ganascia oscillante tramite la piastra di articolazione. Realizzata in ZG35SiMn/Q355D, è composta da una piastra di parete principale, elementi di montaggio della sede della articolazione (incavo/boccola con bulloni), nervature di rinforzo e strutture ausiliarie (fori di ispezione, golfari di sollevamento). La produzione prevede la fusione di acciaio fuso (colata a 1500–1540 °C) con normalizzazione e rinvenimento, seguiti da lavorazioni meccaniche di precisione (planarità della sede della ginocchiera ≤0,08 mm/m) e rivestimento superficiale. Il controllo qualità include MT/UT per la verifica dei difetti, prove meccaniche (resistenza alla trazione ≥550 MPa) e prove di carico statico (carico nominale 1,5x, deformazione ≤0,1 mm/m). Con una durata utile di 4-6 anni, garantisce una trasmissione stabile della forza e la rigidità del frantoio grazie a una progettazione robusta e a un rigoroso controllo del processo.
La parete frontale è un componente chiave delle camere di frantumazione dei frantoi a mascelle, in quanto supporta la piastra fissa delle ganasce e resiste all'impatto iniziale del materiale. È composta da una piastra principale (ZG30Mn/Q355B), strutture di montaggio delle ganasce fisse (scanalature a T/bulloni), flange di collegamento e nervature di rinforzo, con rivestimenti antiusura opzionali e labbri anti-perdita. La produzione prevede la fusione di acciaio fuso (colata a 1460–1500 °C) con ricottura di distensione, seguita da lavorazioni meccaniche di precisione (planarità ≤0,1 mm/m per le superfici di montaggio) e rivestimento superficiale. Il controllo qualità include MT/UT per la verifica dei difetti, prove di durezza (≥200 HBW) e prove di carico (1,2× forza nominale) per garantire una deformazione ≤0,2 mm. Con una durata utile di 3-5 anni, garantisce una frantumazione stabile grazie alla rigidità strutturale e al montaggio preciso, fattori essenziali per l'efficienza di alimentazione e il contenimento del materiale.
