Il volano è un componente chiave per l'accumulo e la trasmissione di energia nei frantoi a mascelle, montato sull'albero eccentrico per bilanciare le fluttuazioni di carico, immagazzinare energia e garantire un funzionamento stabile grazie alla sua inerzia rotazionale. È tipicamente a forma di disco con un foro per l'albero (corrispondente all'albero eccentrico) e scanalature per pulegge, realizzato in ghisa grigia (HT250/HT300) o ghisa sferoidale (QT450-10/QT500-7) a seconda dei requisiti di carico. La sua produzione prevede la fusione (fusione in sabbia con preparazione dello stampo, fusione/colata a 1380–1450°C, trattamento termico per la distensione), la lavorazione meccanica (sgrossatura/semi-finitura dei cerchi esterni, dei fori interni e delle scanalature delle pulegge, seguita da rettifica di precisione per ottenere una tolleranza H7 e una rugosità superficiale Ra ≤1,6μm) e l'equilibratura dinamica (grado G6.3 per garantire uno squilibrio residuo ≤10g·cm). Il controllo qualità include l'ispezione dei materiali (composizione chimica e proprietà meccaniche), il rilevamento dei difetti di fusione (MT/UT per cricche/porosità), i controlli di precisione delle lavorazioni meccaniche (tolleranze dimensionali/geometriche) e la verifica finale dell'equilibrio dinamico. Queste misure garantiscono l'affidabilità del volano in rotazione ad alta velocità, con una durata utile di 8-10 anni, fondamentale per la stabilità del frantoio.
Il blocco cuscinetto, componente chiave dei frantoi a mascelle, supporta l'albero eccentrico tramite cuscinetti, sopportando carichi radiali/assiali. Realizzato in QT500-7/HT350/ZG35SiMn, è costituito da un corpo cuscinetto con foro di precisione (tolleranza H7), flangia di montaggio, scanalature di tenuta e nervature radiali. La produzione prevede la fusione di ghisa sferoidale (colata a 1350–1420 °C) con sferoidizzazione, seguita da lavorazioni meccaniche di precisione (alesaggio Ra ≤1,6 μm) e trattamento superficiale. Il controllo qualità include controlli di sferoidizzazione (≥80%), ispezioni dimensionali (coassialità ≤0,05 mm) e prove di carico (1,5 volte il carico nominale, deformazione ≤0,05 mm). Fondamentale per il funzionamento stabile dell'albero eccentrico, garantisce 3-5 anni di servizio con una lubrificazione adeguata, salvaguardando la durata dei cuscinetti e l'efficienza del frantoio.
La ganascia oscillante è un componente portante fondamentale dei frantoi a mascelle, che aziona il movimento alternativo della piastra della ganascia oscillante tramite il collegamento all'albero eccentrico (superiore) e alla piastra di articolazione (inferiore). Strutturalmente, è composta da un corpo principale scatolare, una sede del cuscinetto, una sede della piastra di articolazione e nervature di rinforzo, tipicamente realizzate in acciaio fuso ad alta resistenza (ad esempio, ZG35CrMo). La sua produzione prevede la fusione in sabbia di resina (colata a 1520–1580 °C), seguita da normalizzazione e rinvenimento (durezza 180–230 HBW). La lavorazione meccanica include la fresatura di precisione delle superfici delle chiavette, l'alesatura/rettifica delle sedi dei cuscinetti (tolleranza IT6, Ra ≤0,8 μm) e l'inserimento di rivestimenti antiusura. Il controllo qualità comprende test sui materiali (composizione chimica, energia d'impatto ≥30J), UT/MT per difetti, controlli dimensionali (parallelismo, perpendicolarità) e prove di assemblaggio. Con una durata utile di 5-10 anni, garantisce una schiacciatura stabile sotto carichi elevati.
L'albero eccentrico, componente fondamentale dei frantoi a mascelle, converte il moto rotatorio nel moto alternativo della ganascia oscillante tramite la sua struttura eccentrica, composta da colli dell'albero principale/eccentrico, un corpo dell'albero e raccordi di transizione. Realizzato in leghe ad alta resistenza (ad esempio, 40CrNiMo), viene sottoposto a forgiatura (o fusione per modelli di piccole dimensioni), lavorazione meccanica di precisione (rettifica con tolleranza IT6) e trattamento termico (tempra/rinvenimento) per garantire la massima resistenza (resistenza alla trazione ≥800 MPa). Il controllo qualità include controlli sulla composizione dei materiali, UT/MT per difetti interni/superficiali e test di bilanciamento dinamico (squilibrio residuo ≤10 g·cm). Con una durata utile di 5-8 anni, garantisce un funzionamento stabile del frantoio anche sotto carichi elevati.
Le piastre laterali sono componenti portanti chiave nei frantoi a mascelle, collegando le pareti anteriore e posteriore per supportare i cuscinetti dell'albero eccentrico e resistere alle forze laterali. Realizzate in ZG35CrMo/Q355D, sono dotate di corpo piastra, fori per l'alloggiamento dei cuscinetti (coassialità ≤0,05 mm), scivoli di guida opzionali, nervature di rinforzo e attacchi flangiati. La produzione prevede la fusione di acciaio fuso (colata a 1500–1540 °C) con normalizzazione e rinvenimento, seguita da lavorazioni meccaniche di precisione (Ra ≤1,6 μm per i fori dei cuscinetti) e rivestimento superficiale. Il controllo qualità include MT/UT per la verifica dei difetti, prove di durezza (220–260 HBW) e prove di assemblaggio che garantiscono una coassialità ≤0,05 mm. Con una durata utile di 5-8 anni, garantiscono un funzionamento stabile del frantoio mantenendo la rigidità strutturale e l'allineamento preciso dei componenti.
La piastra a ganasce oscillanti è un componente chiave resistente all'usura nei frantoi a ganasce, che interagisce con la piastra a ganasce fisse per frantumare i materiali tramite movimento reciproco. Strutturalmente, include una superficie di lavoro dentata, fori di montaggio e bordi di rinforzo, tipicamente realizzati in acciaio ad alto tenore di manganese (ZGMn13) per garantire tenacità e resistenza all'usura. La sua produzione prevede la fusione in sabbia (colata a 1400–1450 °C) seguita da tempra in acqua per formare una struttura austenitica, con lavorazioni meccaniche per garantire la precisione dei denti e l'accuratezza del montaggio. Il controllo qualità riguarda la composizione chimica, la resilienza, i difetti di fusione e la precisione dimensionale. Con una durata utile di 3-6 mesi, garantisce una frantumazione efficiente grazie al suo design e alle proprietà dei materiali.
