Vantaggi e caratteristiche: 1. L'utilizzo di un mulino a rulli ad alta pressione nel flusso di processo del sistema di macinazione può migliorare l'efficienza produttiva dell'intero sistema dal 20% al 30%. Allo stesso tempo, il consumo energetico totale del sistema di macinazione può essere ridotto dal 25 al 50% rispetto al metodo di macinazione tradizionale; 2. Questo prodotto è dotato di una copertura del rullo sigillata, che può controllare rigorosamente la diffusione di polvere nociva e creare un ambiente di produzione eccellente; 3. Struttura compatta, ingombro ridotto, elevata affidabilità e velocità operativa che può raggiungere circa il 95%; 4. Questo prodotto ha un basso consumo energetico e un basso inquinamento ed è una serie di prodotti che risponde al risparmio energetico, alla riduzione delle emissioni, alle basse emissioni di carbonio e alla tutela ambientale;
L'HPGR della loro azienda è fornito da noi. Gli anni di fornitura sono rispettivamente il 2015 e il 2018. Questa azienda è una società su larga scala molto potente in Cina. Appartiene a una società di estrazione del rame e produce principalmente ossido di rame. Abbiamo fornito un totale di 8 macchine HPGR complete (inclusi perni, pneumatico e albero principale) due volte in due anni. La loro attrezzatura completa è utilizzata principalmente per la frantumazione dell'ossido di rame.
La rete metallica dei vagli vibranti, componente chiave delle attrezzature di vagliatura, classifica i materiali sfusi (minerali, aggregati, ecc.) in base alla granulometria tramite vibrazione, con un'efficienza dell'85-95%. Resiste a vibrazioni ad alta frequenza (800-3000 giri/min) e all'abrasione, richiedendo un'elevata resistenza alla trazione e all'usura. Composto da fili di ordito/trama (materiali: acciaio ad alto tenore di carbonio, acciaio inossidabile), aperture di maglia (0,1–100 mm, quadrate/rettangolari/esagonali) e rinforzo del bordo, presenta tipologie strutturali: intrecciato (tessiture semplici/a spina di pesce/olandesi), saldato (intersezioni saldate rigide) e piastra perforata (piastre di acciaio punzonate). I processi di produzione variano a seconda della tipologia: la rete intrecciata prevede la trafilatura, la raddrizzatura, la tessitura e il trattamento dei bordi; la rete elettrosaldata prevede la preparazione del filo, l'allineamento della griglia, la saldatura a resistenza e il trattamento superficiale; la rete perforata richiede il taglio delle lamiere, la punzonatura e la sbavatura. La finitura include la zincatura, la lucidatura o il rivestimento. Il controllo qualità comprende test sui materiali (resistenza alla trazione, composizione), controlli dimensionali (dimensioni di apertura, planarità), test strutturali (resistenza alla saldatura, resistenza all'abrasione) e convalida delle prestazioni (efficienza di screening, fatica da vibrazioni). L'installazione prevede la preparazione del telaio, il posizionamento della rete, il fissaggio (bulloni/barre a cuneo), la regolazione della tensione (10–20 kN/m) e la sigillatura/collaudo per garantirne il funzionamento stabile. Questa rete è essenziale per un'efficiente classificazione dei materiali nei settori minerario, edile e metallurgico.
Il vaglio vibrante funziona sfruttando la vibrazione alternata generata dall'eccitazione del vibratore. Il peso rotante superiore del vibratore fa sì che la superficie del vaglio produca una vibrazione di girazione piana, mentre il peso rotante inferiore fa sì che la superficie del vaglio produca una vibrazione di girazione conica. L'effetto combinato fa sì che la superficie del vaglio produca una vibrazione di girazione complessa. La sua traiettoria di vibrazione è una curva spaziale complessa. La curva è proiettata come un cerchio sul piano orizzontale e un'ellisse sul piano verticale. L'ampiezza può essere modificata regolando la forza di eccitazione dei pesi rotanti superiore e inferiore. Inoltre, regolando l'angolo di fase spaziale dei pesi superiore e inferiore è possibile modificare la forma della curva della traiettoria di movimento della superficie del vaglio e modificare la traiettoria di movimento del materiale sulla superficie del vaglio.
Questo documento descrive in dettaglio il processo di produzione e le misure di controllo qualità per i mulini a sfere, apparecchiature essenziali per l'industria mineraria, dei materiali da costruzione e della metallurgia. Il processo di produzione prevede la fabbricazione dei componenti principali (cilindro, fondelli, alberi cavi, sistema di trasmissione e camicie) attraverso la selezione dei materiali, la lavorazione meccanica di precisione, la saldatura, il trattamento termico e l'assemblaggio. Le fasi principali includono la laminazione e la saldatura dei cilindri, la fusione/lavorazione dei fondelli, la forgiatura e la tempra dell'albero cavo, la dentatura e la tempra degli ingranaggi e la fusione delle camicie. L'assemblaggio finale integra questi componenti con rigorosi controlli di allineamento e gioco, seguiti da prove a vuoto e a carico. Il controllo qualità si articola in tre fasi: ispezione dei materiali (verifica della certificazione, prove chimiche e meccaniche), ispezione del processo (controlli dimensionali, prove di saldatura non distruttive, convalida del trattamento termico) e ispezione del prodotto finito (accuratezza dell'assemblaggio, test delle prestazioni e controlli estetici). Queste misure garantiscono che i mulini a sfere soddisfino gli standard di efficienza, durata e sicurezza, con una durata utile tipica superiore a 10 anni e cicli di sostituzione del rivestimento di 6-12 mesi.
Questo articolo fornisce una panoramica dettagliata dei rivestimenti dei mulini a sfere, componenti critici resistenti all'usura montati sulla parete interna del cilindro e sui coperchi terminali. Questi rivestimenti proteggono il cilindro e i coperchi terminali dall'impatto dei mezzi di macinazione e dall'abrasione del materiale, migliorano l'efficienza di macinazione grazie a specifiche superfici e riducono l'adesione del materiale. Richiedono un'elevata resistenza all'usura, un'adeguata tenacità e buone prestazioni di adattamento, con materiali comuni tra cui l'acciaio ad alto tenore di manganese ZGMn13 (eccellente tenacità dopo tempra in acqua), la ghisa ad alto tenore di cromo (superiore resistenza all'usura) e i compositi bimetallici (che bilanciano tenacità e resistenza all'usura).
