Il sistema di controllo elettrico dei frantoi a mascelle, in quanto "centro nevralgico", gestisce il funzionamento del motore, ne monitora lo stato e consente la protezione da sovraccarico tramite automazione basata su PLC. Comprende circuiti di potenza (interruttori, contattori), sistemi di controllo (PLC, relè), componenti di monitoraggio (sensori di temperatura/vibrazioni) e un'interfaccia uomo-macchina (HMI) (touch screen, quadro elettrico). La produzione prevede la selezione dei componenti (sensori IP65, dispositivi declassati), la fabbricazione del cabinet (IP54, acciaio verniciato a polvere), il cablaggio di precisione (cavi schermati, terminali crimpati) e la programmazione PLC/HMI. Il controllo qualità include test di isolamento (≥10 MΩ), conformità EMC e convalida di autonomia di 100 ore. Con MTBF ≥5000 ore con manutenzione regolare (calibrazione del sensore, pulizia della polvere), garantisce un funzionamento sicuro ed efficiente del frantoio attraverso il monitoraggio in tempo reale e un controllo reattivo
I perni sono componenti chiave resistenti all'usura nei rulli di rettifica ad alta pressione (HPGR), tipicamente realizzati in leghe ad alta durezza (ad esempio, ghisa ad alto tenore di cromo, carburo di tungsteno) per migliorare l'efficienza di frantumazione e proteggere le superfici dei rulli. Il loro processo di fabbricazione prevede la selezione del materiale (con verifica della composizione chimica), la formatura (fusione per le leghe ad alto tenore di cromo o metallurgia delle polveri per il carburo di tungsteno), il trattamento termico (tempra/rinvenimento o ricottura di distensione) e il trattamento superficiale (rivestimenti anticorrosivi, lucidatura).
- Sollevare i telai sinistro e destro su entrambi i lati del rullo di estrusione del rullo di rettifica ad alta pressione in modo simmetrico con le traversine sinistra e destra per garantire un'altezza sufficiente al funzionamento del rullo di estrusione senza danneggiare la superficie del giunto di assemblaggio meccanico sotto il telaio; - Ruotare la posizione sulla spalla dell'albero su un lato del rullo di estrusione in cui il perno deve essere sostituito in posizione orizzontale. Utilizzare il trapano magnetico fissato sul telaio sinistro per praticare un foro per il perno in questa posizione azionando la maniglia con una punta da trapano; - Quindi puntare la pistola fissa lunga da forno al foro del perno per riscaldare dall'interno verso l'esterno. Quando il foro del perno e l'area circostante sono riscaldati fino a una superficie rovente prossima allo stato ossidato, applicare il flusso di brasatura all'argento qj102 e intarsiare il perno corrispondente nel foro del perno in modo che l'altezza della superficie del perno sia uguale all'altezza del perno usato esistente;
Vantaggi e caratteristiche: 1. L'utilizzo di un mulino a rulli ad alta pressione nel flusso di processo del sistema di macinazione può migliorare l'efficienza produttiva dell'intero sistema dal 20% al 30%. Allo stesso tempo, il consumo energetico totale del sistema di macinazione può essere ridotto dal 25 al 50% rispetto al metodo di macinazione tradizionale; 2. Questo prodotto è dotato di una copertura del rullo sigillata, che può controllare rigorosamente la diffusione di polvere nociva e creare un ambiente di produzione eccellente; 3. Struttura compatta, ingombro ridotto, elevata affidabilità e velocità operativa che può raggiungere circa il 95%; 4. Questo prodotto ha un basso consumo energetico e un basso inquinamento ed è una serie di prodotti che risponde al risparmio energetico, alla riduzione delle emissioni, alle basse emissioni di carbonio e alla tutela ambientale;
L'HPGR della loro azienda è fornito da noi. Gli anni di fornitura sono rispettivamente il 2015 e il 2018. Questa azienda è una società su larga scala molto potente in Cina. Appartiene a una società di estrazione del rame e produce principalmente ossido di rame. Abbiamo fornito un totale di 8 macchine HPGR complete (inclusi perni, pneumatico e albero principale) due volte in due anni. La loro attrezzatura completa è utilizzata principalmente per la frantumazione dell'ossido di rame.
La rete metallica dei vagli vibranti, componente chiave delle attrezzature di vagliatura, classifica i materiali sfusi (minerali, aggregati, ecc.) in base alla granulometria tramite vibrazione, con un'efficienza dell'85-95%. Resiste a vibrazioni ad alta frequenza (800-3000 giri/min) e all'abrasione, richiedendo un'elevata resistenza alla trazione e all'usura. Composto da fili di ordito/trama (materiali: acciaio ad alto tenore di carbonio, acciaio inossidabile), aperture di maglia (0,1–100 mm, quadrate/rettangolari/esagonali) e rinforzo del bordo, presenta tipologie strutturali: intrecciato (tessiture semplici/a spina di pesce/olandesi), saldato (intersezioni saldate rigide) e piastra perforata (piastre di acciaio punzonate). I processi di produzione variano a seconda della tipologia: la rete intrecciata prevede la trafilatura, la raddrizzatura, la tessitura e il trattamento dei bordi; la rete elettrosaldata prevede la preparazione del filo, l'allineamento della griglia, la saldatura a resistenza e il trattamento superficiale; la rete perforata richiede il taglio delle lamiere, la punzonatura e la sbavatura. La finitura include la zincatura, la lucidatura o il rivestimento. Il controllo qualità comprende test sui materiali (resistenza alla trazione, composizione), controlli dimensionali (dimensioni di apertura, planarità), test strutturali (resistenza alla saldatura, resistenza all'abrasione) e convalida delle prestazioni (efficienza di screening, fatica da vibrazioni). L'installazione prevede la preparazione del telaio, il posizionamento della rete, il fissaggio (bulloni/barre a cuneo), la regolazione della tensione (10–20 kN/m) e la sigillatura/collaudo per garantirne il funzionamento stabile. Questa rete è essenziale per un'efficiente classificazione dei materiali nei settori minerario, edile e metallurgico.
