Le cinghie trapezoidali, fondamentali per la trasmissione flessibile nei frantoi a mascelle, trasmettono la potenza tra il motore e le pulegge dell'albero eccentrico tramite attrito, offrendo assorbimento degli urti e protezione da sovraccarico. Composte da uno strato di trazione (trefoli in poliestere/aramide), gomma superiore/inferiore (durezza 60–70 Shore A) e un tessuto di rivestimento, adottano una sezione trasversale trapezoidale (ad esempio, tipo SPB) per la compatibilità con le gole delle pulegge. La produzione prevede la miscelazione della gomma (120–150 °C), l'avvolgimento del nastro, la vulcanizzazione (140–160 °C, 1,5–2,5 MPa) e il post-stiramento. Il controllo qualità include test di resistenza alla trazione (≥10 kN per SPB), coefficiente di attrito (≥0,8) e precisione dimensionale (deviazione della lunghezza ±0,5%). Con una durata di servizio di 3000-5000 ore, richiedono un tensionamento adeguato e la sostituzione simultanea dei set di cinghie per garantire un funzionamento stabile del frantoio
**Astratto** La piastra di spinta del frantoio a ganasce è un componente fondamentale per la trasmissione della forza e la protezione dai sovraccarichi, tipicamente realizzata in ghisa grigia (HT200/HT250) o ghisa malleabile (KT350-10). Strutturalmente, è costituita da un corpo, estremità di supporto, nervature di rinforzo (se presenti) e scanalature di indebolimento (per la frattura controllata). La sua produzione prevede la fusione in sabbia (con fusione a 1380–1420°C, trattamento termico per la distensione), la lavorazione meccanica (finitura di precisione delle estremità di supporto e delle scanalature di indebolimento per garantire la precisione di adattamento) e rigorosi controlli di qualità (controlli della composizione del materiale, MT per crepe, ispezioni dimensionali e prove di resistenza delle scanalature di indebolimento). Funziona trasmettendo la forza e proteggendo il frantoio dal sovraccarico, fratturandosi in caso di sovraccarico, garantendo la sicurezza operativa con una durata utile di 3-6 mesi.
Il sistema idraulico dei frantoi a mascelle, fondamentale per la regolazione degli spazi di scarico e la protezione da sovraccarico, comprende fonti di alimentazione (pompe idrauliche, motori), attuatori (cilindri di regolazione/sicurezza), componenti di controllo (valvole, trasduttori di pressione), ausiliari (tubi, filtri) e olio idraulico L-HM 46#, funzionante a 16–25 MPa. La produzione del cilindro principale prevede alesatura di precisione (Ra≤0,8 μm), steli cromati (50–55 HRC) e assemblaggio con sigillatura rigorosa. Il controllo qualità include test di pressione (1,5 volte la pressione di esercizio), pulizia dell'olio (≤NAS 7) e controlli delle prestazioni (scarico del sovraccarico in 0,5 s). Con un MTBF ≥3000 ore con una corretta manutenzione (sostituzione dell'olio ogni 2000 ore), garantisce un funzionamento efficiente e sicuro del frantoio grazie a una risposta rapida e a un controllo stabile della pressione.
Il sistema di controllo elettrico dei frantoi a mascelle, in quanto "centro nevralgico", gestisce il funzionamento del motore, ne monitora lo stato e consente la protezione da sovraccarico tramite automazione basata su PLC. Comprende circuiti di potenza (interruttori, contattori), sistemi di controllo (PLC, relè), componenti di monitoraggio (sensori di temperatura/vibrazioni) e un'interfaccia uomo-macchina (HMI) (touch screen, quadro elettrico). La produzione prevede la selezione dei componenti (sensori IP65, dispositivi declassati), la fabbricazione del cabinet (IP54, acciaio verniciato a polvere), il cablaggio di precisione (cavi schermati, terminali crimpati) e la programmazione PLC/HMI. Il controllo qualità include test di isolamento (≥10 MΩ), conformità EMC e convalida di autonomia di 100 ore. Con MTBF ≥5000 ore con manutenzione regolare (calibrazione del sensore, pulizia della polvere), garantisce un funzionamento sicuro ed efficiente del frantoio attraverso il monitoraggio in tempo reale e un controllo reattivo
I perni sono componenti chiave resistenti all'usura nei rulli di rettifica ad alta pressione (HPGR), tipicamente realizzati in leghe ad alta durezza (ad esempio, ghisa ad alto tenore di cromo, carburo di tungsteno) per migliorare l'efficienza di frantumazione e proteggere le superfici dei rulli. Il loro processo di fabbricazione prevede la selezione del materiale (con verifica della composizione chimica), la formatura (fusione per le leghe ad alto tenore di cromo o metallurgia delle polveri per il carburo di tungsteno), il trattamento termico (tempra/rinvenimento o ricottura di distensione) e il trattamento superficiale (rivestimenti anticorrosivi, lucidatura).
- Sollevare i telai sinistro e destro su entrambi i lati del rullo di estrusione del rullo di rettifica ad alta pressione in modo simmetrico con le traversine sinistra e destra per garantire un'altezza sufficiente al funzionamento del rullo di estrusione senza danneggiare la superficie del giunto di assemblaggio meccanico sotto il telaio; - Ruotare la posizione sulla spalla dell'albero su un lato del rullo di estrusione in cui il perno deve essere sostituito in posizione orizzontale. Utilizzare il trapano magnetico fissato sul telaio sinistro per praticare un foro per il perno in questa posizione azionando la maniglia con una punta da trapano; - Quindi puntare la pistola fissa lunga da forno al foro del perno per riscaldare dall'interno verso l'esterno. Quando il foro del perno e l'area circostante sono riscaldati fino a una superficie rovente prossima allo stato ossidato, applicare il flusso di brasatura all'argento qj102 e intarsiare il perno corrispondente nel foro del perno in modo che l'altezza della superficie del perno sia uguale all'altezza del perno usato esistente;
